CÓMO AFRONTAR LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Resumen

Las «Seis grandes pérdidas» ofrecen una perspectiva basada en los equipos sobre el tiempo de producción perdido. Al igual que el OEE, las «Seis grandes pérdidas» tienen su origen en el TPM (Mantenimiento Productivo Total). De hecho, uno de los objetivos del TPM es eliminar las «Seis grandes pérdidas».

Una de las vías más eficaces para mejorar el OEE es a través de las Seis Grandes Pérdidas. Dediquemos un momento a explorar formas de aprovechar las Seis Grandes Pérdidas como parte de su programa de mejora.

Avería del equipo

Resumen

Abordar las averías de los equipos (es decir, las paradas no planificadas) es fundamental para mejorar la OEE. Para la mayoría de las empresas, el tiempo de parada no planificada es la principal causa de pérdida de tiempo de producción.

Un requisito previo para abordar con éxito las paradas no planificadas es comprender la naturaleza del problema. En otras palabras, hay que atribuir cada caso de parada no planificada a una causa concreta de la pérdida, mediante códigos de causa. Esto le permitirá aplicar el análisis de la causa raíz a sus principales pérdidas.

Consejos para el uso de los códigos de causa

A continuación se ofrecen algunos consejos para un uso eficaz de los códigos de motivo:

• Empieza por algo sencillo, con no más de 25 motivos.
• Crea un motivo genérico para «Todas las demás pérdidas».
• Asegúrate de que cada motivo sea claro e inequívoco en comparación con los demás.
• Asegúrate de que cada motivo describa los síntomas, en lugar de intentar diagnosticar las causas fundamentales.
• Elimina los motivos que no se utilicen con frecuencia.
• Añade motivos, según sea necesario, para garantizar que «Todas las demás pérdidas» no figure entre las diez principales pérdidas.

Mejora específica

Un proceso muy eficaz para reducir el tiempo de paradas no planificadas es una actividad de mejora específica (a veces denominada «kaizen blitz»).

En una actividad de mejora específica, un equipo multifuncional selecciona un tipo de pérdida que abordar (a menudo a partir de un informe de las principales pérdidas). A continuación, el equipo aplica el análisis de pérdidas de la OEE mediante un análisis de causas raíz o un análisis de los 5 «por qué» para identificar posibles causas y soluciones.

Una vez solucionado un problema, es importante actualizar los procedimientos de trabajo estandarizados relacionados para consolidar las mejoras (y evitar que se repita el «mismo problema otro día»).

Configuración y ajustes

Otra fuente importante de pérdida de tiempo de producción para muchos fabricantes son las configuraciones (también denominadas «cambios de producción» o «preparación»). Recomendamos ampliar la definición de «configuración y ajustes» para que abarque todas las paradas planificadas (por ejemplo, incluido el mantenimiento preventivo) que se producen durante el tiempo de producción previsto. Al fin y al cabo, cualquier tiempo que pudiera utilizarse de forma productiva para la fabricación es una oportunidad de mejora.

Establecimiento de una política coherente

Un buen punto de partida para la configuración y los ajustes es asegurarse de que se mide el tiempo de configuración de forma coherente (para garantizar que se dispone de una base de información precisa). Por ejemplo, su política podría ser:

• El «tiempo de puesta a punto» se mide como el tiempo transcurrido entre la última pieza buena producida (antes de la puesta a punto) y la primera pieza buena producida (después de la puesta a punto).

Algunas empresas prefieren incluir el tiempo de arranque o de calentamiento como parte de la puesta a punto; en ese caso, su política podría ser:

• El tiempo de preparación se mide como el tiempo transcurrido entre la última pieza buena producida (antes de la preparación) y el primer momento en que se producen de forma constante piezas que cumplen los estándares de calidad (después de la preparación).

Cualquiera de las dos opciones es válida; solo hay que asegurarse de documentar la política y aplicarla de forma coherente.

SMED (cambio de troquel en un minuto)

Una forma bien consolidada y muy eficaz de abordar las pérdidas por puesta a punto es el SMED (cambio de matriz en un minuto).

El SMED es un conjunto de técnicas destinadas a reducir drásticamente el tiempo que se tarda en completar una puesta a punto. El objetivo del SMED es reducir los tiempos de puesta a punto a menos de 10 minutos (es decir, a un número de minutos de un solo dígito). Se analiza cada elemento de la puesta a punto para ver si puede:

• Separar (trasladarlo, tal cual, antes o después de la puesta a punto)
• Convertido (modificado, de modo que pueda trasladarse antes o después de la puesta a punto)
• Optimizar (modificarlo para que sea más rápido)

A continuación se presentan varios ejemplos de cambios que suelen realizarse como parte de un programa SMED:

• Preparar carros de puesta a punto con todas las herramientas y los materiales necesarios para completar la puesta a punto.
• Preparar las piezas con antelación (por ejemplo, precalentar los troqueles antes de la puesta a punto).
• Utilizar ajustes fijados o marcados para que ya no sean necesarios los ajustes generales del equipo.
• Eliminar los pernos (por ejemplo, utilizar mecanismos de liberación rápida u otros tipos de abrazaderas funcionales).

Marcha en vacío y paradas breves/velocidad reducida

Aunque resulta bastante sencillo calcular manualmente la pérdida de rendimiento, desglosarla en las seis grandes pérdidas subyacentes (marcha en vacío, paradas menores y reducción de la velocidad) es considerablemente más difícil. En la mayoría de los procesos de fabricación, una medición precisa y detallada requiere un sistema automatizado que mida los ciclos individuales.

Las causas fundamentales del ralentí, las paradas menores y la velocidad reducida suelen ser bastante diferentes, por lo que constituyen elementos independientes del análisis de las «Seis Grandes Pérdidas». En esta sección no se hace distinción alguna, ya que muchas operaciones de fabricación no tienen la capacidad de diferenciar entre el ralentí y las paradas menores (pequeñas paradas) y la velocidad reducida (ciclos lentos).

Tiempo de ciclo ideal

Un buen punto de partida para abordar la pérdida de rendimiento es validar los tiempos de ciclo ideales (para garantizar que se dispone de una base de información precisa).

Los tiempos de ciclo ideales deben estar disponibles para cada pieza y deben representar la velocidad teórica máxima del equipo para esa pieza (NO las velocidades «presupuestadas» o «estándar», que son más lentas que la máxima).

Si su rendimiento del OEE es alguna vez superior al 100 %, revise cuidadosamente el tiempo de ciclo ideal. Es probable que descubra que es demasiado alto (y que está ocultando tiempo de producción perdido).

Patrones

Busque patrones de pérdida significativa de rendimiento (es decir, un número inusual de ciclos lentos o pequeñas paradas). Por ejemplo, la pérdida de rendimiento puede ser más frecuente:

• Tras un cambio de pieza o de material
• Tras un cambio en las condiciones ambientales
• Durante un turno concreto
• Con el paso del tiempo (una degradación constante a lo largo del tiempo)

Una vez que su equipo identifique un patrón, aplique el análisis de la causa raíz o el análisis de los «5 por qué» para identificar posibles causas y soluciones.

Una vez solucionado el problema, es importante actualizar los procedimientos de trabajo estandarizados relacionados para consolidar las mejoras (y evitar que se repita el «mismo problema otro día»).

En el caso de equipos de alta velocidad, puede merecer la pena adquirir una cámara de alta velocidad para capturar los ciclos con la resolución suficiente como para detectar posibles problemas que, de otro modo, serían invisibles.

Medidas correctivas

Algunas contramedidas habituales ante la pérdida de rendimiento son:

• Programar actividades proactivas de mantenimiento y lubricación.
• Introducir un programa 5S para mejorar el estado de los equipos.
• Formar a los operarios en procedimientos de trabajo estandarizados.
• Endurecer los estándares de calidad de los materiales.
• Mejorar la precisión de los valores de consigna de los equipos.

Defectos de proceso/rendimiento reducido

Los defectos de proceso y el rendimiento reducido se producen durante diferentes etapas de la producción, por lo que constituyen elementos independientes de las Seis Grandes Pérdidas:

• Los defectos de proceso (también conocidos como rechazos de producción) se producen durante la producción estable.
• El rendimiento reducido (también conocido como rechazos de puesta en marcha) se produce durante la puesta en marcha y suele ser consecuencia de los ajustes y los periodos de calentamiento.

Ten en cuenta que las Seis Grandes Pérdidas recogen el tiempo perdido. No recogen el material perdido cuando se desecha el producto.

Reducir la variación

Una de las contramedidas más eficaces ante los problemas de calidad es reducir la variación (uno de los objetivos centrales de Six Sigma). La variación es una de las razones por las que suele haber una mayor tasa de defectos durante la puesta en marcha: hay más variación en el proceso.

Una forma muy eficaz de reducir la variación es prestar mucha atención a los ajustes de los equipos y a los materiales:

• Ajustes de los equipos (definir e implementar ajustes más precisos, en algunos casos pieza por pieza)
• Materiales (realizar pruebas de materiales en los equipos para determinar si el endurecimiento de las tolerancias repercute positivamente en la calidad)

Estas mismas contramedidas suelen ser eficaces también para la pérdida de rendimiento (por ejemplo, lo que se traduce en menos atascos).

SIC (Control de intervalo corto)

El SIC (Control de Intervalos Cortos) es un proceso en la planta de producción destinado a impulsar mejoras en la producción durante el turno. Cada turno se divide en intervalos cortos de tiempo (normalmente de dos a cuatro horas), durante los cuales los empleados de la planta utilizan datos para identificar y aplicar medidas de mejora. Estas medidas de mejora pueden ser contramedidas para problemas actuales o emergentes, o bien acciones para mejorar la producción existente.

El SIC puede resultar muy eficaz para todo tipo de pérdidas, ya que reduce drásticamente el tiempo que transcurre entre la aparición de un problema y la propuesta de una contramedida.

El papel de las seis grandes pérdidas en el TPM

Incluso un programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) bastante sencillo puede tener un impacto positivo significativo en las Seis Grandes Pérdidas. Adoptando una filosofía de «volver a lo básico», cuando se introdujo por primera vez el TPM en Japón, muchas empresas lograron mejoras significativas en el OEE mediante diversas combinaciones de:

• Medición del OEE y de las seis grandes pérdidas: para hacer un seguimiento de la mejora
• Mantenimiento autónomo: mantenimiento proactivo a cargo de los operarios
• Mantenimiento preventivo: mantenimiento proactivo a cargo del personal de mantenimiento
• Trabajo estandarizado: recopilación y aplicación de las mejores prácticas
• Prevención de errores: calidad desde el diseño
• Formación: mejora de las capacidades del personal