Preguntas frecuentes sobre el OEE

Introducción

Contamos con una amplia experiencia en el sector de la fabricación, especialmente en lo que respecta al OEE. A continuación, respondemos a las preguntas que nos plantean con mayor frecuencia a la hora de aplicar el concepto de OEE en la práctica.

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Implementación del OEE

¿Por qué debería implementar el OEE?

El OEE (eficacia global de los equipos) es un método universalmente aceptado para medir el potencial de mejora de un proceso de producción mediante una simple cifra. La medición facilita la mejora, y mejorar la productividad (mediante la eliminación de desperdicios) es el objetivo principal de la fabricación ajustada (Lean Manufacturing). El OEE también proporciona un vínculo fundamental entre la medición y la mejora. Está directamente relacionado con las «Seis Grandes Pérdidas», que ofrecen una hoja de ruta práctica y aplicable para mejorar la productividad en la fabricación.

¿Funcionará el OEE con mi proceso?

La respuesta breve es «muy probablemente sí». El OEE se aplica con mayor frecuencia a procesos de fabricación discreta (es decir, procesos que fabrican piezas individuales). Sin embargo, el OEE también puede aplicarse a procesos continuos (por ejemplo, refinerías). Lo fundamental que hay que recordar es que el OEE identifica la relación entre el tiempo de plena productividad (producción real) y el tiempo de producción planificado (producción teóricamente posible). La diferencia entre ambos es el desperdicio: tiempo perdido que podría haberse dedicado a la fabricación.

Mi proceso de fabricación es principalmente manual. ¿Puedo utilizar el OEE?

Sí, pero quizá te interese considerar una variante conocida como OLE (eficacia laboral global). El OEE está diseñado para medir la eficacia de los equipos. El OLE está diseñado para medir la eficacia de la mano de obra (personal). Otra opción es medir simplemente la productividad laboral (piezas por hora-persona).

Cálculo del OEE

Quiero obtener una puntuación de OEE para toda mi línea de producción. ¿Dónde debo medirla?

El OEE (eficacia global de los equipos) siempre debe medirse en la etapa que supone la limitación del proceso. Tanto si se trata de llenar botellas, empaquetar cajas, estampar metal o montar autobuses, siempre habrá un único paso o una única máquina que determine el rendimiento. Este paso es el cuello de botella, y es el punto en el que resulta absolutamente fundamental detectar todas las pérdidas (internas y externas):

• Las pérdidas internas son las seis grandes pérdidas (es decir, fallos del equipo, puesta a punto y ajustes, inactividad y paradas menores, reducción de la velocidad, defectos del proceso y rendimiento reducido)
• Las pérdidas externas son la falta de alimentación (por un proceso anterior) y el bloqueo (por un proceso posterior)

En las líneas en las que todos los equipos están equilibrados para funcionar a la misma velocidad, la mejor práctica consiste en supervisar el OEE en el equipo que realiza el trabajo principal. Por ejemplo, en una línea de llenado equilibrada, se debe supervisar la llenadora.

¿Y si no quiero el OEE de una sola máquina? ¿Y si quiero el OEE de la línea?

El rendimiento de tu cuello de botella ES el rendimiento de tu línea. Si tu cuello de botella funciona a mil unidades por hora y tu paletizador a tres mil unidades por hora, ¿cuántas unidades producirás? ¡Mil unidades por hora! El resto de equipos pueden pararse y ponerse en marcha, pero si tu cuello de botella está en funcionamiento, estás ganando dinero. Esta es la lección más importante de la Teoría de las Restricciones.

Muchas plantas también realizan un seguimiento minucioso del número de palés o cajas enviadas al cliente. Como resultado, a menudo creen que deben medir el OEE al final de la línea. Normalmente, esto no es necesario. Los recuentos y el OEE pueden tratarse como métricas independientes. Solo mide el OEE al final de la línea si ese es tu cuello de botella.

¿Y si quiero el OEE tanto en la restricción como en todos los demás pasos del proceso?

¿Por qué? Calcular un índice de OEE en varios puntos te proporcionará información contradictoria y podría llevarte a centrarte en aspectos menos críticos de tu proceso. La mejor práctica consiste en medir el OEE en el cuello de botella y la eficiencia mecánica en el resto de activos. De este modo, obtendrás una única puntuación de OEE para la línea, además de un valor de referencia para cada activo, sin complicar ni confundir tu medición del OEE.

¿Y si la restricción cambia debido a las mejoras que hemos realizado?

Si el cuello de botella cambia porque has mejorado (elevado) el antiguo cuello de botella, ¡tómate una copa para celebrarlo y felicita al equipo! A continuación, traslada tu medición del OEE al nuevo cuello de botella y empieza de nuevo. La clave es medir siempre el OEE en un único punto del proceso: tu cuello de botella actual.

¿Y si la limitación cambia cuando fabricamos productos diferentes?

Si la limitación cambia con los distintos productos, entonces, en teoría, lo correcto es desplazar también el punto de medición. Únete a nosotros en nuestro rincón del sentido común para preguntarnos: ¿merece la pena desplazar la medición del OEE para cada producto? Si el coste o la complejidad de desplazar la medición del OEE es muy elevado, la respuesta probablemente sea no. Si puede desplazar fácilmente el punto de medición, lo más probable es que la respuesta sea sí. En cualquier caso, mantenga las cosas sencillas. En la vida real, los mejores resultados suelen obtenerse haciendo cosas sencillas a un nivel muy alto.

¿Cómo se mide el OEE en las industrias de procesos?

La clave para aplicar el OEE a cualquier industria es una definición clara de disponibilidad, rendimiento y calidad. A continuación, te indicamos algunos puntos a tener en cuenta.

Como siempre, el cálculo del OEE comienza con el tiempo de producción planificado (el tiempo durante el cual está programado que funcione el proceso). En muchas industrias de procesos, esto puede ser 24 horas al día, 7 días a la semana (el proceso debería estar siempre en marcha).

• La disponibilidad es bastante sencilla de definir. Cualquier momento en el que el proceso no esté en marcha debido a una parada no planificada (por ejemplo, algún tipo de avería mecánica) o a una parada planificada (por ejemplo, limpieza) constituye una pérdida de disponibilidad.
• El rendimiento puede analizarse en términos de caudal o velocidad de mezcla. ¿Cuál es el caudal o la velocidad de mezcla máxima teórica? El rendimiento puede calcularse como la relación entre el caudal real y el caudal máximo teórico (capacidad nominal). En términos de cálculo, esto puede expresarse como: (volumen producido / tiempo de funcionamiento) / tasa de funcionamiento ideal. Por ejemplo: rendimiento = (1 200 litros / 1 hora) / 1 500 litros por hora = 80 %.
• La calidad es la relación entre el material bueno y el material total. Algunas aplicaciones de proceso solo producen material bueno, mientras que otras pueden sufrir pérdidas de calidad debido a materiales no conformes.

También conviene plantearse si el OEE es el mejor indicador para su aplicación concreta. Por ejemplo, si su proceso funciona siempre a la tasa máxima y solo produce material apto, entonces el OEE no es una métrica muy significativa. Si este es el caso, puede resultar más útil medir únicamente el componente de disponibilidad del OEE y complementar esta métrica con métricas adecuadas de rendimiento del material y productividad laboral.

Decisiones de implementación

¿Debería el tiempo de cambio de serie afectar a mi puntuación de OEE?

Sí. El tiempo de cambio de producción debe incluirse en el OEE (concretamente, debe incluirse en la disponibilidad). Los cambios de producción son una fuente de tiempo de configuración y ajuste, que es una de las Seis Grandes Pérdidas. Se trata de tiempo de producción perdido y, por lo tanto, representa una valiosa oportunidad de mejora. Los tiempos de cambio de producción suelen mejorarse (reducirse) mediante la aplicación del método SMED (Single-Minute Exchange of Die).

¿Debería el mantenimiento preventivo afectar a mi puntuación de OEE?

Probablemente. Si el mantenimiento preventivo resta tiempo que, de otro modo, podría dedicarse a la producción de valor añadido (es decir, fabricar para satisfacer las necesidades de los clientes en lugar de fabricar para el stock), debería incluirse en el OEE. Concretamente, debería incluirse en el cálculo de la disponibilidad.

¿Deberían afectar las comidas y los descansos a mi índice de OEE?

Probablemente. En la práctica, la mayoría de las empresas optan por no incluir las comidas y los descansos como una pérdida en el OEE. Sin embargo, si las comidas y los descansos restan tiempo que, de otro modo, podría dedicarse a la producción de valor añadido (es decir, fabricar para satisfacer las necesidades de los clientes en lugar de fabricar para el stock), se consideraría una buena práctica incluirlos en el OEE. Concretamente, deberían incluirse en el cálculo de la disponibilidad.

Piénsalo: un turno típico acumula aproximadamente más de 15 horas de almuerzos y descansos al mes. Si este tiempo se excluye de la disponibilidad (y, por tanto, del OEE), queda oculto. Incluirlo como una pérdida lo pone de manifiesto como una oportunidad de mejora. Por ejemplo, podría ser posible programar a operadores de relevo para que trabajen durante las horas de almuerzo y los descansos. O bien, podría ser posible prolongar la alimentación de material para que los equipos puedan funcionar durante descansos muy breves sin la intervención del operador.

¿Debería afectar a mi puntuación de OEE el hecho de que un proceso se ejecute con un operador menos?

Recomendamos que calcule el OEE como de costumbre, lo que significa que su puntuación de OEE será más baja cuando falte un operario.

El OEE tiene como objetivo identificar todas las pérdidas relacionadas con los equipos. En este caso, al faltar un operario, su equipo no puede funcionar a la velocidad para la que fue diseñado. Para identificar con precisión las pérdidas, es importante incluir todos los factores que impiden que su proceso de fabricación alcance una producción perfecta (fabricar únicamente piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempos de inactividad). Si oculta las pérdidas excluyéndolas del OEE, resulta mucho más difícil tomar medidas para mejorarlas.

Una respuesta más matizada tiene en cuenta que se quiere fabricar para satisfacer la demanda de los clientes (no para generar existencias). Por lo tanto:

• Si te falta un operario, pero la demanda de los clientes es plena (preferirías que el proceso de fabricación funcionara a plena velocidad), considera al operario ausente como una pérdida en el OEE. En otras palabras, no modifiques el tiempo de ciclo ideal.
• Si te falta un operario, pero la demanda de los clientes no es plena (el proceso de fabricación no necesita funcionar a plena velocidad), no consideres la ausencia de un operario como una pérdida de OEE. En otras palabras, ajusta el tiempo de ciclo ideal adecuadamente.

¿Debería afectar a mi puntuación de OEE el hecho de que un proceso no funcione por falta de operario?

Empecemos por la teoría, fría y dura. Si tu proceso de fabricación estaba programado para funcionar y no pudo hacerlo porque no había ningún operario, esto debería considerarse tiempo de inactividad (una pérdida de disponibilidad). La razón por la que se trata de una pérdida de disponibilidad es que tu proceso de fabricación debería haber estado en marcha.

Por otro lado, si está previsto que no haya operador debido a la falta de demanda o porque la producción planificada se ha trasladado a otra línea, ¿se trata de una pérdida de OEE? Probablemente no; es más probable que se trate de «tiempo no programado» (una pérdida de programación excluida del OEE pero incluida en el TEEP). Como otra variante, a veces se traslada a los operarios de un proceso a otro para satisfacer las necesidades de producción. Si se traslada a un operario de un proceso a otro, ¿debería verse afectado el OEE? Probablemente sí, siempre y cuando siga habiendo demanda de los clientes para el primer proceso.

Entonces, ¿cómo se decide? Hay que ir a lo esencial. El OEE tiene como objetivo ayudarte a identificar tus pérdidas. Eso significa obtener la puntuación «real» de OEE más baja posible incluyendo el mayor número posible de pérdidas. Si ocultas las pérdidas excluyéndolas del OEE… no podrás mejorarlas.

En resumen:

• Si no hay operador pero sí hay demanda de los clientes (preferirías que el proceso de fabricación estuviera en marcha), trátalo como tiempo de inactividad (una pérdida de disponibilidad para el OEE).
• Si no hay operador y tampoco hay demanda del cliente (no es necesario que el proceso de fabricación esté en marcha), trátalo como «tiempo no programado» (una pérdida de programación para el TEEP, que no afecta al OEE).

¿Cómo debo gestionar las piezas que requieren reelaboración?

Es una buena práctica ampliamente aceptada en el OEE que, desde el punto de vista de la calidad, las piezas que necesitan reelaboración se contabilicen como rechazadas la primera vez que pasan por el proceso de fabricación. Esto hace que la «calidad del OEE» sea muy similar al «rendimiento de primera pasada», definiendo las piezas buenas como aquellas que superan el proceso de fabricación a la primera sin necesidad de reelaboración.

Las cosas se complican mucho más cuando las piezas que requieren reelaboración pasan por el proceso de fabricación una segunda vez (para «arreglarlas»). A continuación se presentan dos formas pragmáticas (simplificadas) de abordar esta situación:

• Tratar el tiempo que las piezas que requieren reelaboración pasan por el proceso de fabricación por segunda vez como «tiempo no programado» (lo cual no tiene impacto en el OEE, pero reducirá tu TEEP). Probablemente, esta sea una opción razonable cuando las piezas rechazadas se agrupan en lotes y se reelaboran una vez finalizada la producción. El razonamiento es que la pieza ya ha reducido su OEE al tratarla como rechazada la primera vez que pasó por el proceso.
• Tratar la pieza reacondicionada como «materia prima nueva» y someterla al proceso de fabricación como cualquier otra pieza (lo que afectará al OEE igual que cualquier otra pieza que pase por el proceso, aunque lo haga por segunda vez). Esta puede ser una opción razonable cuando las piezas reelaboradas se «mezclan» con una tirada de producción en curso, ya que refleja con precisión cómo está funcionando su proceso. Sin embargo, hay que tener cuidado para garantizar que el recuento de piezas sea preciso.

Hay muchas formas en las que esta cuestión puede complicarse aún más. Por ejemplo:

• Una pieza reacondicionada solo pasa por una parte del proceso de fabricación.
• Una pieza reacondicionada requiere que el proceso de fabricación se ejecute más lentamente cuando se procesa por segunda vez.
• El defecto afecta únicamente al embalaje exterior y no al producto en sí (por lo que el producto puede reacondicionarse sin que ello afecte a la restricción).
• Mantener equilibrados los recuentos de piezas (recuento de piezas buenas, recuento de piezas rechazadas, recuento de piezas reacondicionadas, recuento total).
• Mantener equilibrado el tiempo de producción (por ejemplo, si se resta tiempo de producción programado para reacondicionar piezas).
• El efecto sobre la restricción del proceso (los problemas de calidad que se producen antes de la restricción suelen tener menos impacto que los que se producen después de ella).

¿Cómo calculo el OEE si no puedo detectar los rechazos durante mi proceso de fabricación? ¿Qué ocurre si solo puedo detectar los rechazos horas o días después?

Algunos procesos de fabricación cuentan con auditorías de calidad fuera de línea que pueden tardar horas o días. Esto plantea retos interesantes a la hora de calcular el OEE de calidad. Existen tres opciones para gestionar este tipo de situaciones. La mejor opción para una aplicación concreta suele depender del tiempo de retraso que haya antes de que la información sobre rechazos o desechos esté disponible.

La primera opción es retrasar la publicación de la puntuación del OEE. Se trata de una opción razonable si el retraso en la información sobre rechazos o desechos se mide en unas pocas horas. Al fin y al cabo, no solemos recomendar el OEE como métrica en tiempo real para la planta de producción. En la mayoría de las aplicaciones, preferimos el TAED (objetivo, real, eficiencia, tiempo de inactividad) como métrica en tiempo real para la planta de producción.

La segunda opción es medir el OEE basándose únicamente en la disponibilidad y el rendimiento (es decir, excluyendo la calidad). Se trata de una opción razonable si el retraso en la información sobre rechazos y desechos es de un día o más. Al fin y al cabo, para la mayoría de los fabricantes, la disponibilidad y el rendimiento son, con diferencia, las dos principales fuentes de pérdida de tiempo de producción. Si se elige esta opción, es importante informar sobre las pérdidas de calidad mediante un indicador clave de rendimiento (KPI) alternativo, como la pérdida de rendimiento o los rechazos auditados.

La tercera opción consiste en modificar la puntuación del OEE una vez que se haya confirmado la información sobre rechazos o desechos de un lote o turno concreto. Normalmente no recomendamos esta opción. Significa que la puntuación de OEE cambiará después de su primera publicación. La mayoría de las empresas prefieren no modificar un KPI una vez publicado, ya que puede resultar muy confuso. También puede dar lugar a una situación en la que circulen varias puntuaciones de OEE para el mismo intervalo de tiempo.

¿Debo basar el OEE en unidades de piezas o en unidades de tiempo?

Eso depende de la naturaleza de su proceso. En la fabricación discreta (por ejemplo, estampado, envasado), lo habitual es medir en unidades de piezas. En la fabricación por procesos (por ejemplo, refinado, mezcla), lo habitual es medir en unidades de tiempo.

Si baso el OEE en piezas, ¿debo utilizar unidades sueltas, cajas o palés?

Por lo general, es mejor utilizar la medida más granular (es decir, preferir latas a cajas). Es casi siempre ahí donde se dispone de la información más precisa y detallada sobre las pérdidas. Otra consideración es utilizar la medida que resulte más fácil de entender y más significativa para el equipo. En general, asegúrate de que la unidad de medida seleccionada sea fácil de registrar, se aplique de forma coherente y se comprenda ampliamente.

¿Debería utilizar un sistema manual o automatizado?

Calcular el OEE manualmente es una forma estupenda de empezar; lo recomendamos encarecidamente. Puedes empezar con lápiz y papel o con una sencilla hoja de cálculo. Realizar cálculos manuales del OEE ayuda a reforzar los conceptos subyacentes y proporciona una comprensión más profunda del OEE. Y no es difícil: solo se necesitan tres datos para calcular el OEE (total de piezas, tiempo de ciclo ideal y tiempo de producción planificado). Con dos datos adicionales (tiempo de funcionamiento y piezas buenas), también se pueden calcular la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Recomendamos encarecidamente calcular el OEE incluyendo la disponibilidad, el rendimiento y la calidad para obtener una visión completa de sus pérdidas.

Una vez que se comprende el OEE, pasar a la recopilación automatizada de datos del OEE (por ejemplo, utilizando el Vorne XL Productivity Appliance™) ofrece ventajas muy significativas. Entre estas ventajas se incluyen una precisión significativamente mayor en el cálculo de los tiempos de inactividad, información detallada sobre ciclos lentos y paradas menores, métricas y análisis en tiempo real, fácil acceso a datos históricos, alertas visuales en tiempo real en la planta de producción, informes más completos, etc.

Cálculo del OEE

¿Qué periodo de tiempo debo utilizar para mi cálculo del OEE?

Elija el periodo de tiempo que resulte más significativo para su proceso o planta. Normalmente será un turno, un trabajo (serie de piezas), una hora o un día.

¿Cuál es la diferencia entre el tiempo de ciclo estándar (o presupuestado) y el tiempo de ciclo ideal?

El tiempo de ciclo estándar se utiliza para programar la producción y planificar los gastos de capital, mientras que el tiempo de ciclo ideal se utiliza para identificar oportunidades de mejora del OEE.

El tiempo de ciclo estándar representa el rendimiento que, de forma realista, se puede esperar de su proceso durante un periodo prolongado. Incluye provisiones para pérdidas típicas, como paradas planificadas, paradas no planificadas, pequeñas paradas, ciclos lentos y defectos. Al incluir estas pérdidas, los equipos de ventas y de planificación de la producción disponen de un valor de rendimiento que pueden utilizar para programar la producción con confianza, de modo que la empresa pueda satisfacer la demanda de los clientes.

El tiempo de ciclo ideal representa la velocidad teórica máxima a la que puede funcionar el proceso. No incluye ninguna pérdida. Al excluir todas las pérdidas del tiempo de ciclo ideal, el equipo de fabricación dispone de un valor de rendimiento que puede utilizar para medir el rendimiento real de su proceso (tiempo de ciclo medio) en comparación con el rendimiento para el que fue diseñado (tiempo de ciclo ideal).

Con un tiempo de ciclo estándar preciso:

• Como planificador de producción, puedo planificar con un buen nivel de certeza que mi equipo de fabricación alcanzará nuestros objetivos de entrega.
• Como ingeniero de proyectos que calcula el retorno de la inversión (ROI) para una adquisición de capital, dispongo de una estimación realista de cómo mi adquisición contribuirá a la producción.

Con un tiempo de ciclo ideal preciso:

• Como ingeniero de producción, puedo calcular con precisión mis pérdidas de rendimiento en el OEE, de modo que pueda aplicar con confianza herramientas de mejora para aumentar la productividad.
• Como jefe de producción, puedo determinar si es posible mejorar la productividad de mi equipo actual o si debo adquirir nuevo equipo para satisfacer la demanda prevista de los clientes.

¿Debería utilizar el tiempo de ciclo estándar para calcular el OEE?

Rotundamente no. Utilice el tiempo de ciclo ideal (consulte las preguntas frecuentes anteriores). De lo contrario:

1. Tu cálculo del OEE será inexacto: ocultará pérdidas. Si tu equipo puede funcionar más rápido que el valor utilizado en el cálculo del OEE, este no calculará correctamente tus pérdidas. Si el OEE no calcula correctamente tus pérdidas, será mucho más difícil mejorar la productividad.
2. Podrías perder producción directamente. Si utilizas el tiempo de ciclo estándar para calcular el OEE, existe la posibilidad de que tus operarios configuren sus equipos para que funcionen al tiempo de ciclo estándar. Si esto ocurre, estarás, literalmente, desperdiciando productividad potencial. ¡Hemos visto cómo ocurre esto!

Utilice el tiempo de ciclo ideal para medir el OEE. Mantenga el tiempo de ciclo estándar fuera de la planta de producción.

¿Cómo se calcula el tiempo de ciclo estándar?

Para los equipos que ya están instalados y en funcionamiento, la forma más sencilla de calcular el tiempo de ciclo estándar es dividir el tiempo de producción previsto (durante un periodo de tiempo significativo) entre las unidades producidas.

En el caso de equipos nuevos, de los que no se dispone de datos históricos, una forma sencilla de calcular el tiempo de ciclo estándar es tomar el tiempo de ciclo ideal y aumentarlo en función de la productividad conocida (OEE). Por ejemplo, si el tiempo de ciclo ideal es de 3,00 segundos y otros equipos similares funcionan con un OEE del 65 %, puede estimar el tiempo de ciclo estándar como 3,00 / 0,65, es decir, 4,62 segundos. Algunas empresas optan por añadir un factor de seguridad adicional, como un 10 %; en ese caso, el tiempo de ciclo estándar sería 4,62 × 1,10, es decir, 5,08 segundos.

Es importante establecer una tarea estandarizada para revisar periódicamente los tiempos de ciclo estándar (por ejemplo, una vez al año). Con el tiempo, los supuestos subyacentes pueden cambiar y, con suerte, el rendimiento aumentará a medida que se reduzcan las pérdidas de OEE.

¿Cómo se determina el tiempo de ciclo ideal?

El tiempo de ciclo ideal es el rendimiento máximo teórico de la máquina o del proceso. Por lo general, esta cifra NO debe reducirse debido a factores como la antigüedad de la máquina o la calidad del material; este tipo de factores de pérdida deben mitigarse mediante la fabricación ajustada (Lean Manufacturing), Six Sigma y otras herramientas de mejora. Los factores de pérdida son oportunidades de mejora.

Existen dos enfoques para determinar el tiempo de ciclo ideal:

• Capacidad nominal: es el valor que especifica el fabricante del equipo (por ejemplo, puede que compres una prensa con una capacidad nominal de 120 golpes por minuto).
• Estudio de tiempos: Mide la velocidad máxima absoluta que el proceso puede soportar (no una velocidad media, normal o sostenida). Presta especial atención a no incluir ningún tipo de pérdida de velocidad (es decir, ciclos lentos o pequeñas paradas). Además, no realices ningún ajuste basado en el rendimiento histórico. El tiempo de ciclo ideal es un máximo teórico.

¿Es posible que el OEE o cualquiera de sus métricas subyacentes superen el 100 %?

No. Una puntuación de OEE del 100 % representa una producción perfecta: fabricar únicamente piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempos de parada. ¿Cómo se puede mejorar eso? Solo hay una forma: aumentando la velocidad del proceso (yendo más rápido). Sin embargo, si el proceso es capaz de ir más rápido, el tiempo de ciclo ideal debe reducirse de forma equitativa y proporcional.

En resumen: si la disponibilidad, el rendimiento o la calidad son superiores al 100 %, significa que algo se ha definido o medido incorrectamente. Casi siempre que esto ocurre, el problema subyacente es el rendimiento. Concretamente, un tiempo de ciclo ideal fijado en un valor demasiado alto, lo que da lugar a una puntuación de rendimiento superior al 100 %.

¿Cómo calculo el OEE cuando fabrico productos con tiempos de ciclo diferentes?

Se trata de un problema complicado, sobre todo cuando los tamaños de los lotes son muy pequeños y los cálculos se realizan manualmente. Por desgracia, no hay atajos si el objetivo es obtener una puntuación precisa del OEE.

Una simple media de las puntuaciones individuales de OEE es insuficiente, ya que no tiene en cuenta el tiempo de producción de cada producto. Una media ponderada, en la que la ponderación es el tiempo de producción real, es mejor, pero no proporciona la información detallada sobre las pérdidas que se deriva de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

La mejor opción requiere disponer del conjunto completo de datos subyacentes para cada ciclo de producción: tiempo de ciclo, tiempo de producción planificado, tiempo de ciclo ideal, número total de piezas y piezas en buen estado. En ese caso, se pueden utilizar los siguientes cálculos:

Disponibilidad = ∑ Tiempo de ciclo / ∑ Tiempo de producción previsto

Rendimiento = ∑ (tiempo de ciclo ideal × número total de piezas) / ∑ tiempo de ejecución

Calidad = ∑ de piezas buenas / ∑ del total de piezas

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

Tenga en cuenta que cada suma se realiza sobre el conjunto completo de productos. Por ejemplo, con dos productos:

∑ (tiempo de ciclo ideal × número total de piezas) = (_tiempo de ciclo ideal₁ ×_número total_{de piezas 1}) + (_tiempo de ciclo ideal₂ ×_número total_{de piezas 2})

¿Cómo calculo el OEE para toda mi planta?

Calcular el OEE de toda una planta puede resultar útil para supervisar tendencias (como si una planta concreta está mejorando) o como indicador aproximado de la posición que ocupa dicha planta en el espectro de referencia del OEE. Sin embargo, hay que ser muy cauteloso a la hora de utilizar el OEE para comparar diferentes plantas, productos o activos. A menos que se fabriquen productos idénticos con equipos idénticos en condiciones idénticas, comparar los índices de OEE es, en cierto modo, como comparar manzanas con naranjas.

Una forma de calcular el OEE de toda una planta es mediante una media ponderada. Una media ponderada «pondera» la puntuación de OEE de cada activo de producción. La ponderación puede basarse en cualquier factor que asigne una importancia relativa; sin embargo, recomendamos asignar ponderaciones basadas en el tiempo (por ejemplo, el tiempo de producción planificado) o en el valor (por ejemplo, el valor añadido por el activo). La ponderación por tiempo de producción tiene la ventaja de ser sencilla y transparente. La ponderación por valor tiene la ventaja de destacar los activos que aportan más valor.

En una planta con tres activos de producción, el cálculo de la media ponderada sería:

OEE de la planta = ((_OEE1 ×_Peso1) + (_OEE2 ×_Peso2) + (_OEE3 ×_Peso3)) / (_Peso1 +_Peso2 +_Peso3)

¿Existe una norma internacional para el cálculo del OEE?

La respuesta breve es «no realmente». Sin embargo, el cálculo del OEE puede considerarse un estándar de facto. En otras palabras, existen prácticas ampliamente aceptadas y coherentes para calcular el OEE, aunque no estén reconocidas oficialmente por una norma internacional.

El cálculo del OEE se basa en el trabajo pionero de Seiichi Nakajima en el ámbito del TPM a principios de la década de 1970, cuando trabajaba en el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas. Seiichi Nakajima publicó en 1984 un libro titulado TPM Nyūmon (publicado en inglés como Introduction to TPM: Total Productive Maintenance), que recomendamos encarecidamente como introducción al TPM, al OEE y a las Seis Grandes Pérdidas.

Existen varias publicaciones «oficiales» que especifican el cálculo del OEE, entre ellas:

• SEMATECH (consorcio de Tecnología de Fabricación de Semiconductores) publicó una Guía del OEE en 1995.
• AFNOR (una organización francesa de normalización) publicó una norma sobre el OEE en 2002 con el número de referencia E60-182. Cabe señalar que, en esta publicación, el OEE se denomina TRS (Tasa Sintética de Rendimiento).

Interpretación del OEE

He oído que un OEE de primer nivel es del 85 %. ¿Es ese mi objetivo?

No. Hay muchas referencias que indican que un OEE de nivel mundial es del 85 % (incluida esta página web). Se trata de un punto de referencia práctico, convincente y completamente artificial.

Para la mayoría de los fabricantes de productos discretos, alcanzar un OEE del 85 % es, sin duda, un logro notable y digno de mención. Si lo has conseguido, ¡enhorabuena y buen trabajo! Pero, ¿de verdad quieres quedarte ahí, con una pérdida del 15 %? En el otro extremo del espectro, si eres nuevo en el OEE, es muy posible que te encuentres empezando con una puntuación de OEE inferior al 50 %. Eso supone una brecha abrumadora con respecto al 85 %.

Esta es la conclusión: establece objetivos de OEE que impulsen una mejora sólida y gradual. Cada paso debe ser un objetivo ambicioso pero alcanzable, preferiblemente en un plazo de tres a cuatro meses. Lo suficientemente corto como para mantener el compromiso del personal, y lo suficientemente largo como para lograr una mejora significativa.

¿No están los datos de OEE sujetos a un uso indebido y a interpretaciones erróneas?

Por supuesto, ¡y ocurre todos los días! Esa es una de las razones por las que hemos creado esta sección de preguntas frecuentes: para facilitarte la tarea de impulsar mejoras efectivas y sostenibles con el OEE.

Uno de los errores más comunes es centrarse en mejorar el OEE sin contexto y sin conocimientos previos. Por ejemplo, es muy fácil que un director de fábrica mejore el OEE con el efecto secundario de generar existencias innecesarias. O que mejore el OEE centrándose en la línea con peor rendimiento, incluso si esa línea no supone una limitación ni tiene importancia estratégica para el negocio.

Los datos del OEE solo tienen sentido en el contexto de los objetivos y la estrategia de su empresa. Hacer hincapié ciegamente en el OEE dará, casi con toda seguridad, resultados subóptimos (y consecuencias no deseadas). Esto cobra especial relevancia cuando se «juzga» a los responsables de planta o de línea por su puntuación de OEE. Si juzgas a alguien por su puntuación de OEE, es probable que obtengas una puntuación más alta. ¡Pero no necesariamente el resultado que pretendías!

El OEE es más eficaz cuando se utiliza para su propósito original: como métrica que mide el progreso en la mejora de la eficacia y la eficiencia de un proceso de fabricación (por ejemplo, tal y como se utiliza en los programas de TPM).

¿Cómo explico el OEE a los operarios?

Muchas empresas consideran que la mejor forma de explicar el OEE a los operarios es abordarlo en el contexto de las seis grandes pérdidas subyacentes (es decir, fallos de los equipos, puesta a punto y ajustes, paradas en vacío y paradas menores, reducción de la velocidad, defectos del proceso y reducción del rendimiento). Mejor aún, relaciona esa información sobre las pérdidas con las medidas que se pueden adoptar para mejorar los resultados.

El SIC (Control de Intervalo Corto) es una forma estupenda de hacer precisamente eso. El SIC es un proceso estructurado y gradual para identificar y aprovechar las oportunidades de mejora de la producción. Utiliza revisiones rápidas y específicas de los datos de rendimiento durante el turno para permitir correcciones sobre la marcha y soluciones inmediatas a pequeña escala que, en conjunto, dan lugar a mejoras significativas en el OEE. Funciona. ¡Pruébalo!

¿Cuál de los tres factores del OEE es el más importante? ¿En qué debería centrarme primero?

Ninguno de los tres factores del OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) es intrínsecamente más importante que los demás. Por lo tanto, la respuesta a la pregunta de en cuál se debe trabajar primero depende de las características específicas de su situación. Algo que hay que tener siempre presente es que el aspecto más importante para mejorar el OEE es centrarse en las pérdidas subyacentes:

• La disponibilidad tiene en cuenta los fallos del equipo, así como la puesta a punto y los ajustes.
• El rendimiento tiene en cuenta el tiempo de inactividad, las paradas menores y la reducción de la velocidad.
• La calidad tiene en cuenta los defectos del proceso y el rendimiento reducido.

Muchas empresas hacen especial hincapié en la puntuación de calidad y dan prioridad a las pérdidas en este ámbito frente a las de disponibilidad o rendimiento. Normalmente, esto se debe a que cualquier producto rechazado que pase por el proceso sin ser detectado tendrá un impacto directo en el cliente.

En lugar de centrarse en toda una categoría de pérdidas, otro enfoque consiste en centrarse en pérdidas concretas. Una forma excelente de lograrlo es elaborar un informe de las principales pérdidas y seleccionar una pérdida cada vez para mejorarla. Esta técnica puede utilizarse a nivel operativo o estratégico (o ambos).

• A nivel operativo, busca pérdidas para las que tu equipo tenga ideas de contramedidas; en las que se necesiten recursos externos mínimos para actuar; y en las que se puedan tomar medidas de inmediato (es posible una solución rápida).
• A nivel estratégico, busca las pérdidas que están empeorando (pérdidas que no se están abordando); aquellas en las que puedan ser necesarios recursos significativos para resolver el problema (por lo que la pérdida no es una buena candidata para la atención operativa); y aquellas en las que puedas prever una solución a largo plazo (en este nivel, la atención debe centrarse en soluciones permanentes; a veces denominadas «soluciones para 100 años»).

Centrarse en las pérdidas mejorará tu índice de OEE de una forma muy orgánica y natural. ¡Pruébalo!

¿Cómo puedo comparar el OEE de diferentes máquinas, departamentos o plantas?

¡Con mucha precaución! A menos que se fabriquen productos idénticos en equipos idénticos y en condiciones idénticas, comparar sus puntuaciones de OEE no es realmente válido. Consulte «Uso del OEE para comparar procesos diferentes» para obtener una explicación más completa.

¿Cuál es la diferencia entre el OEE y el TEEP?

El OEE (eficacia global de los equipos) mide la relación entre el tiempo de plena productividad y el tiempo de producción planificado. Si tu puntuación de OEE es del 100 %, significa que solo estás fabricando piezas buenas, lo más rápido posible (tiempo de ciclo ideal), sin tiempo de parada, durante el tiempo programado para la producción. Se calcula como Disponibilidad × Rendimiento × Calidad. Es una medida de las pérdidas de equipo. El objetivo principal del OEE es evaluar el progreso en la mejora de la productividad de la fabricación (es decir, la eliminación de desperdicios).

El TEEP (Rendimiento Efectivo Total de los Equipos) mide la relación entre el tiempo totalmente productivo y el tiempo total (24 horas al día, 7 días a la semana). Si tu puntuación de TEEP es del 100 %, significa que solo estás fabricando piezas en buen estado, a la mayor velocidad posible (tiempo de ciclo ideal), sin tiempos de parada, las 24 horas del día, los 7 días de la semana (24/7). Se calcula como Disponibilidad × Rendimiento × Calidad × Utilización. Es una medida de las pérdidas de equipo (medidas por el OEE) y de las pérdidas de programación (medidas por la utilización). El objetivo principal del TEEP es poner de relieve la verdadera capacidad de su operación de fabricación (a veces denominada la «fábrica oculta»).

Los mayores errores con el OEE

Centrarse en la puntuación del OEE, y no en las pérdidas subyacentes

El OEE (eficacia global de los equipos) mide en qué medida se acerca a una producción perfecta (fabricar únicamente piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempos de parada). Limitarse a supervisar la puntuación del OEE por sí sola no resulta de gran ayuda para mejorar la producción. El verdadero valor del OEE reside en comprender las pérdidas subyacentes: pérdida de disponibilidad, pérdida de rendimiento y pérdida de calidad. Al centrarse en estas pérdidas y, lo que es más importante, al tomar medidas para reducirlas, su puntuación de OEE mejorará de forma natural.

Utilizar velocidades «presupuestadas» o «estándar» para el tiempo de ciclo ideal

Si quieres que el OEE impulse plenamente la mejora de la productividad, asegúrate de utilizar el «verdadero» tiempo de ciclo ideal, que es la velocidad teórica máxima de tu proceso. Muchas empresas tienen velocidades «presupuestadas» o «estándar» que son más lentas que este máximo. Estas cifras son útiles para la planificación de la producción, pero si se utilizan en el cálculo del OEE, ocultarán la verdadera capacidad de su proceso. Esto elevará artificialmente su puntuación de OEE, al tiempo que ocultará las pérdidas y ralentizará la mejora.

Excluir los cambios de línea

Los cambios de serie son una parte esencial del proceso de producción para la mayoría de los fabricantes. El tiempo de cambio de serie es tiempo de producción perdido, tiempo que podría dedicarse a fabricar piezas. Aunque excluir los cambios de serie del cálculo del OEE aumentará la disponibilidad (y el OEE), también ocultará la oportunidad de aumentar la producción reduciendo el tiempo de cambio de serie. Para obtener más información sobre cómo reducir el tiempo de cambio de serie, consulta el método SMED (Single-Minute Exchange of Die).

Recopilar demasiados datos

Mantén la recopilación de datos de OEE lo más sencilla posible. Muchos responsables piden a los operarios que seleccionen entre una abrumadora variedad de códigos de causa de paradas. Otros responsables establecen umbrales de paradas tan bajos que los operarios dedican tanto tiempo a recopilar datos como a manejar las máquinas. La labor del operario es poner en marcha la máquina. Pedirles que recopilen grandes cantidades de datos excesivamente detallados dará lugar a datos de mala calidad o a una baja productividad. Recopila menos; hazlo bien.

Utilizar el OEE para comparar procesos diferentes

Muchas empresas comparan los índices de OEE entre divisiones, centros, activos o productos. La tentación de hacerlo es abrumadora. Aquí está el problema: estas comparaciones solo son realmente significativas cuando se comparan los mismos equipos que fabrican el mismo producto en las mismas condiciones. Veamos algunos ejemplos reales:

• ¿Tiene sentido comparar una línea de producción que realiza doce cambios de producto al día con otra que solo realiza dos?
• ¿Es comparable un 90 % de calidad con un 90 % de disponibilidad?
• ¿Se sabe que algunas piezas son más difíciles de fabricar que otras, aunque tengan el mismo tiempo de ciclo ideal?

Evita dar demasiada importancia a las comparaciones entre procesos diferentes. Sí, estas comparaciones pueden aportar perspectivas interesantes, pero es tan probable que proporcionen información errónea como información útil. Compara con cuidado. Céntrate en el papel del OEE como herramienta de mejora. Por ejemplo, mide la mejora y gestiona el progreso analizando la evolución del OEE a lo largo del tiempo para un activo o producto concreto.

Exagerar la importancia del OEE en la planta de producción

El OEE (eficacia global de los equipos) es un concepto relativamente abstracto. Por ello, si se va a utilizar en la planta de producción, es extremadamente importante impartir una formación exhaustiva a los operarios y supervisores para ayudarles a comprender cómo afecta el OEE a su trabajo diario. Una de las formas más eficaces de hacerlo es hacer hincapié en las seis grandes pérdidas subyacentes que afectan al OEE (es decir, fallos del equipo, puesta a punto y ajustes, paradas en vacío y paradas menores, reducción de la velocidad, defectos del proceso y reducción del rendimiento) y en cómo el OEE sirve para medir estas pérdidas.

Una alternativa interesante al uso del OEE en la planta de producción, especialmente para las empresas que se encuentran en las primeras fases de su proceso de mejora, es centrarse en la eficiencia (que consiste, esencialmente, en comparar el rendimiento real con el rendimiento objetivo). La ventaja de este enfoque es que permite a los operarios «ganar su turno» al alcanzar el 100 % del objetivo. Esto puede ser un motivador muy potente, especialmente cuando los operarios ven los resultados en tiempo real. Por otro lado, es esencial establecer objetivos que sean significativos; objetivos que impulsen una mejora sustancial. Por ejemplo, rara vez es una buena idea basar el rendimiento objetivo en los «tiempos estándar». Estos representan el statu quo y es poco probable que impulsen una mejora significativa.