Domande frequenti sull'OEE

Introduzione

Abbiamo una vasta esperienza nel settore manifatturiero, in particolare per quanto riguarda l'OEE. Di seguito sono riportate le risposte alle domande che ci vengono poste più frequentemente quando si applica il concetto di OEE nella pratica.

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Implementazione dell’OEE

Perché dovrei implementare l’OEE?

L’OEE (Overall Equipment Effectiveness, Efficacia complessiva delle attrezzature) è un metodo universalmente accettato per misurare il potenziale di miglioramento di un processo produttivo, attraverso un unico semplice numero. Misurare rende più facile migliorare, e migliorare la produttività (eliminando gli sprechi) è l’obiettivo principale della produzione snella (Lean Manufacturing). L’OEE costituisce inoltre un collegamento fondamentale tra misurazione e miglioramento. È direttamente collegato alle Sei Grandi Perdite, che forniscono una tabella di marcia pratica e attuabile per migliorare la produttività manifatturiera.

L’OEE funzionerà con il mio processo?

La risposta breve è “molto probabilmente sì”. L’OEE viene applicato più comunemente ai processi di produzione discreta (ovvero, processi che realizzano singoli componenti). Tuttavia, l’OEE può essere applicato anche a processi continui (ad esempio, le raffinerie). La cosa fondamentale da ricordare è che l’OEE identifica il rapporto tra il Tempo di Produzione Effettivo (produzione effettiva) e il Tempo di Produzione Pianificato (produzione teoricamente possibile). La differenza tra i due è lo spreco: tempo perso che avrebbe potuto essere utilizzato per la produzione.

Il mio processo di produzione è prevalentemente manuale. Posso utilizzare l’OEE?

Sì, ma potresti prendere in considerazione una variante nota come OLE (Overall Labor Effectiveness, efficacia complessiva della manodopera). L’OEE è progettato per misurare l’efficacia delle attrezzature. L’OLE è progettato per misurare l’efficacia della manodopera (forza lavoro). Un’altra opzione è quella di misurare semplicemente la produttività della manodopera (pezzi per ora-persona).

Misurazione dell'OEE

Vorrei ottenere un valore OEE per l'intera linea di produzione. Dove dovrei misurarlo?

L'OEE (Overall Equipment Effectiveness, efficienza complessiva delle attrezzature) dovrebbe sempre essere misurato nella fase di collo di bottiglia del processo. Che si tratti di riempire bottiglie, imballare scatole, stampare metalli o assemblare autobus, ci sarà sempre una singola fase o macchina che determina la produttività complessiva. Questa fase rappresenta il collo di bottiglia ed è il punto in cui è assolutamente fondamentale individuare tutte le perdite (interne ed esterne):

• Le perdite interne sono le sei grandi perdite (ovvero: guasti alle attrezzature, configurazione e regolazioni, tempi di inattività e arresti minori, velocità ridotta, difetti di processo e resa ridotta)
• Le perdite esterne sono quelle dovute a carenze (da parte di un processo a monte) e a blocchi (da parte di un processo a valle)

Sulle linee in cui tutte le attrezzature sono bilanciate per funzionare alla stessa velocità, la pratica migliore consiste nel monitorare l’OEE sull’attrezzatura che svolge il lavoro principale. Ad esempio, su una linea di riempimento bilanciata, si monitora la riempitrice.

E se non volessi l’OEE per una singola macchina? E se volessi l’OEE per la linea?

Le prestazioni del vostro collo di bottiglia SONO le prestazioni della vostra linea. Se il vostro collo di bottiglia funziona a mille unità all’ora e il vostro pallettizzatore funziona a tremila unità all’ora, quante unità produrrete? Mille unità all’ora! Le altre attrezzature possono fermarsi e ripartire, ma se il vostro collo di bottiglia è in funzione, state generando profitto. Questa è la lezione più importante della Teoria dei Vincoli.

Molti stabilimenti monitorano attentamente anche il numero di pallet o scatole spediti al cliente. Di conseguenza, spesso ritengono di dover misurare l’OEE alla fine della linea. Di solito ciò non è necessario. I conteggi e l’OEE possono essere considerati come metriche indipendenti. Misurate l’OEE alla fine della linea solo se questo è il vostro vincolo.

E se volessi calcolare l’OEE sia sul vincolo che su tutte le altre fasi del processo?

Perché? Calcolare un punteggio OEE in più punti fornirà informazioni contrastanti e potrebbe indurvi a concentrarvi su aspetti meno critici del vostro processo. La pratica migliore consiste nel misurare l’OEE in corrispondenza del collo di bottiglia e l’efficienza meccanica per le altre risorse. In questo modo otterrete un unico punteggio OEE per la linea, oltre a un valore di riferimento per ogni risorsa, senza complicare né confondere la misurazione dell’OEE.

E se il collo di bottiglia si spostasse a causa dei miglioramenti che abbiamo apportato?

Se il collo di bottiglia si sposta perché avete migliorato (elevato) quello precedente, brindate e congratulatevi con il team! Quindi spostate la misurazione dell’OEE sul nuovo collo di bottiglia e ricominciate da capo. La chiave è misurare sempre l’OEE in un unico punto del processo: il vostro collo di bottiglia attuale.

E se il collo di bottiglia si spostasse quando produciamo prodotti diversi?

Se il collo di bottiglia si sposta a seconda dei prodotti, allora in teoria è corretto spostare anche il punto di misurazione. Unisciti a noi nel nostro angolo del buon senso per chiederti: vale la pena spostare la misurazione dell’OEE per ogni prodotto? Se il costo o la complessità dello spostamento della misurazione dell’OEE sono molto elevati, la risposta è probabilmente no. Se è possibile spostare facilmente il punto di misurazione, allora la risposta è molto probabilmente sì. In ogni caso, mantenete le cose semplici. Nel mondo reale, i risultati migliori derivano solitamente dall’eseguire cose semplici a un livello molto elevato.

Come si misura l’OEE per le industrie di processo?

La chiave per applicare l’OEE a qualsiasi settore è una chiara definizione di Disponibilità, Prestazione e Qualità. Ecco alcuni punti da considerare.

Come sempre, il calcolo dell’OEE parte dal Tempo di Produzione Pianificato (il tempo in cui il processo è programmato per funzionare). In molte industrie di processo questo può essere 24 ore su 24, 7 giorni su 7 (il processo dovrebbe essere sempre in funzione).

• La disponibilità è abbastanza semplice da definire. Ogni volta che il processo non è in funzione a causa di un arresto non pianificato (ad esempio, un guasto meccanico) o di un arresto pianificato (ad esempio, la pulizia), si verifica una perdita di disponibilità.
• Le prestazioni possono essere considerate in termini di portata o velocità di miscelazione. Qual è la portata o la velocità di miscelazione massima teorica? Le prestazioni possono essere calcolate come rapporto tra la portata effettiva e la portata massima teorica (capacità nominale). In termini di calcolo, ciò può essere espresso come: (Volume prodotto / Tempo di funzionamento) / Velocità di funzionamento ideale. Ad esempio: Prestazioni = (1.200 litri / 1 ora) / 1.500 litri all’ora = 80%.
• La qualità è il rapporto tra il materiale conforme e il materiale totale. Alcune applicazioni di processo producono solo materiale conforme, mentre altre possono presentare una perdita di qualità dovuta a materiali non conformi.

Vale anche la pena valutare se l’OEE sia la metrica più adatta alla vostra applicazione specifica. Ad esempio, se il vostro processo funziona sempre alla massima velocità e produce solo materiale conforme, l’OEE non è un indicatore particolarmente significativo. In questo caso, potrebbe essere più utile misurare solo la componente “Disponibilità” dell’OEE e integrare tale indicatore con adeguati indicatori relativi alla resa del materiale e alla produttività della manodopera.

Decisioni relative all’implementazione

Il tempo di cambio formato dovrebbe influire sul mio punteggio OEE?

Sì. Il tempo di cambio formato dovrebbe essere incluso nell’OEE (in particolare, dovrebbe essere incluso nella Disponibilità). I cambi di produzione sono una fonte di tempi di configurazione e regolazione, che costituiscono una delle sei grandi perdite. Si tratta di tempo di produzione perso e rappresenta quindi una preziosa opportunità di miglioramento. I tempi di cambio di produzione vengono solitamente migliorati (ridotti) attraverso l’applicazione dello SMED (Single-Minute Exchange of Die).

La manutenzione preventiva dovrebbe influire sul mio punteggio OEE?

Probabilmente sì. Se la manutenzione preventiva sottrae tempo che potrebbe altrimenti essere impiegato per la produzione a valore aggiunto (ovvero, la produzione volta a soddisfare le esigenze dei clienti anziché quella destinata alle scorte), dovrebbe essere inclusa nell’OEE. Nello specifico, dovrebbe essere inclusa nel calcolo della disponibilità.

I pranzi e le pause dovrebbero influire sul mio punteggio OEE?

Probabilmente sì. In pratica, la maggior parte delle aziende sceglie di non includere i pranzi e le pause come perdita nell’OEE. Tuttavia, se i pranzi e le pause sottraggono tempo che potrebbe altrimenti essere impiegato per la produzione a valore aggiunto (ovvero la produzione volta a soddisfare le esigenze dei clienti anziché quella destinata alle scorte), sarebbe considerata una best practice includerli nell’OEE. Nello specifico, dovrebbero essere inclusi nel calcolo della Disponibilità.

Si consideri quanto segue: un turno tipico accumula circa 15+ ore di pause pranzo e pause in un mese. Se questo tempo viene escluso dalla disponibilità (e quindi dall’OEE), rimane nascosto. Includerlo come perdita lo mette in luce come un’opportunità di miglioramento. Ad esempio, potrebbe essere possibile programmare gli operatori di cambio in modo che continuino a lavorare durante le pause pranzo e le altre pause. Oppure, si potrebbero prolungare le alimentazioni di materiale in modo che le attrezzature possano funzionare durante pause molto brevi senza l’intervento dell’operatore.

Il fatto che un processo sia in esecuzione con un operatore in meno influisce sul mio punteggio OEE?

Si consiglia di calcolare l’OEE come di consueto, il che significa che il punteggio OEE risulterà inferiore in caso di carenza di personale.

L’OEE ha lo scopo di identificare tutte le perdite legate alle attrezzature. In questo caso, poiché manca un operatore, le attrezzature non possono funzionare alla velocità prevista. Per identificare con precisione le perdite, è importante includere tutti i fattori che impediscono al processo di produzione di raggiungere una produzione perfetta (produzione esclusiva di pezzi conformi, il più rapidamente possibile, senza tempi di inattività). Se si nascondono le perdite escludendole dall’OEE, è molto più difficile adottare misure per migliorarle.

Una risposta più sfumata tiene conto del fatto che si desidera produrre per soddisfare la domanda dei clienti (non per creare scorte). Pertanto:

• Se manca un operatore, ma la domanda dei clienti è piena (si preferirebbe che il processo produttivo funzionasse a pieno regime), considerare l’operatore assente come una perdita nell’OEE. In altre parole, non modificare il tempo di ciclo ideale.
• Se manca un operatore, ma la domanda dei clienti non è piena (il processo di produzione non deve funzionare a pieno regime), non considerare l’operatore assente come una perdita nell’OEE. In altre parole, adegua opportunamente il tempo di ciclo ideale.

Il fatto che un processo non sia in funzione a causa della mancanza di un operatore influisce sul mio punteggio OEE?

Innanzitutto, la teoria nuda e cruda. Se il vostro processo produttivo era programmato per funzionare e non ha potuto farlo perché mancava un operatore, ciò dovrebbe essere considerato un tempo di inattività (una perdita di disponibilità). Il motivo per cui si tratta di una perdita di disponibilità è che il vostro processo produttivo avrebbe dovuto essere in funzione.

D’altra parte, se è previsto che non ci sia un operatore a causa della mancanza di domanda o perché la produzione pianificata è stata spostata su un’altra linea, si tratta di una perdita di OEE? Probabilmente no: è più probabile che si tratti di “Tempo non programmato” (una perdita di programmazione esclusa dall’OEE ma inclusa nel TEEP). Un’altra variante è rappresentata dai casi in cui gli operatori vengono spostati da un processo all’altro per soddisfare le esigenze di produzione. Se un operatore viene spostato da un processo a un altro, l’OEE dovrebbe risentirne? Probabilmente sì, purché continui a esserci una domanda da parte dei clienti per il primo processo.

Quindi, come si decide? Andate alla verità fondamentale. L’OEE ha lo scopo di aiutarvi a identificare le vostre perdite. Ciò significa ottenere il punteggio “reale” di OEE più basso possibile includendo il maggior numero possibile di perdite. Se nascondete le perdite escludendole dall’OEE… non potete migliorarle.

In sintesi:

• Se non c’è un operatore ma c’è una domanda da parte dei clienti (si preferirebbe che il processo di produzione fosse in funzione), trattatelo come tempo di fermo (una perdita di disponibilità per l’OEE).
• Se non c’è operatore e non c’è domanda da parte dei clienti (il processo di produzione non deve necessariamente essere in funzione), consideratelo come “Tempo non programmato” (una perdita di programmazione per il TEEP, che non ha alcun effetto sull’OEE).

Come devo gestire i pezzi da rilavorare?

È una best practice ampiamente accettata nell’OEE che, dal punto di vista della qualità, i pezzi che necessitano di rilavorazione debbano essere conteggiati come scarti la prima volta che passano attraverso il processo di produzione. Ciò rende la “Qualità OEE” molto simile alla “Resa al primo passaggio” (First Pass Yield), definendo i pezzi buoni come quelli che superano il processo di produzione al primo tentativo senza bisogno di rilavorazione.

Le cose si complicano notevolmente quando i pezzi da rilavorazione vengono sottoposti al processo di produzione una seconda volta (al fine di “correggere” il difetto). Ecco due modi pragmatici (semplificati) per gestire questa situazione:

• Considerare il tempo in cui i pezzi da rilavorazione attraversano il processo di produzione una seconda volta come “Tempo non programmato” (che non ha alcun impatto sull’OEE, ma ridurrà il TEEP). Questa è probabilmente un’opzione ragionevole quando i pezzi scartati vengono raggruppati in lotti e rilavorati dopo il completamento della produzione. La logica alla base è che il pezzo ha già ridotto l’OEE venendo considerato come scarto durante il suo primo passaggio nel processo.
• Considerare il pezzo da rilavorazione come “nuova materia prima” e farlo passare attraverso il processo di produzione come qualsiasi altro pezzo (il che influirà sull’OEE come qualsiasi altro pezzo che attraversa il processo, sebbene lo influenzi una seconda volta). Questa può essere un’opzione ragionevole quando i pezzi rilavorati vengono “mescolati” a un ciclo di produzione in corso, poiché riflette accuratamente il funzionamento del processo. È tuttavia necessaria attenzione per garantire che il conteggio dei pezzi rimanga accurato.

Ci sono molti modi in cui questa questione può diventare ancora più complicata. Ad esempio:

• Un pezzo da rilavorazione viene sottoposto solo a una parte del processo di produzione.
• Un pezzo da rilavorazione richiede che il processo di produzione venga eseguito più lentamente quando viene sottoposto al processo una seconda volta.
• Il difetto riguarda solo l’imballaggio esterno e non il prodotto vero e proprio (quindi il prodotto può essere rilavorato senza influire sul vincolo).
• Mantenere equilibrato il conteggio dei pezzi (pezzi conformi, scarti, pezzi da rilavorazione, totale).
• Mantenere equilibrati i tempi di produzione (ad esempio, se il tempo di produzione previsto viene sottratto per la rilavorazione dei pezzi).
• L’effetto sul vincolo di processo (i problemi di qualità a monte del vincolo hanno generalmente un impatto minore rispetto a quelli a valle del vincolo).

Come si calcola l’OEE se non è possibile rilevare gli scarti durante il processo di produzione? Cosa succede se gli scarti possono essere rilevati solo ore o giorni dopo?

Alcuni processi di produzione prevedono controlli di qualità offline che possono richiedere ore o giorni. Ciò presenta sfide interessanti per il calcolo dell’OEE Qualità. Esistono tre opzioni per gestire questo tipo di situazione. L’opzione migliore per una data applicazione dipende solitamente dall’entità del ritardo prima che le informazioni relative agli scarti siano disponibili.

La prima opzione consiste nel ritardare la pubblicazione del punteggio OEE. Si tratta di una scelta ragionevole se il ritardo nelle informazioni relative agli scarti si misura in poche ore. Dopotutto, di solito non raccomandiamo l’OEE come parametro in tempo reale a livello di linea di produzione. Nella maggior parte delle applicazioni, preferiamo il TAED (Target, Actual, Efficiency, Downtime) come parametro in tempo reale a livello di linea di produzione.

La seconda opzione consiste nel misurare l’OEE basandosi esclusivamente su Disponibilità e Prestazioni (ovvero, escludendo la Qualità). Si tratta di un’opzione ragionevole se il ritardo nelle informazioni relative agli scarti è di un giorno o più. Dopotutto, per la maggior parte dei produttori, Disponibilità e Prestazioni sono le due principali fonti di perdita di tempo di produzione (di gran lunga). Se si sceglie questa opzione, è importante riportare le perdite di qualità utilizzando un KPI alternativo, come la perdita di resa o gli scarti verificati.

La terza opzione consiste nel modificare il punteggio OEE una volta che le informazioni relative agli scarti sono state definite per un determinato lotto o turno. Di solito non raccomandiamo questa opzione. Significa infatti che il punteggio OEE cambierà dopo la sua prima pubblicazione. La maggior parte delle aziende preferisce non modificare un KPI dopo la sua pubblicazione, poiché ciò può creare molta confusione. Può inoltre portare a una situazione in cui circolano più punteggi OEE per lo stesso intervallo di tempo.

Devo basare l’OEE su unità di pezzi o su unità di tempo?

Dipende dalla natura del vostro processo. Per la produzione discreta (ad es. stampaggio, confezionamento) è tipico misurare in unità di pezzi. Per la produzione di processo (ad es. raffinazione, miscelazione) è tipico misurare in unità di tempo.

Se baso l’OEE sui pezzi, dovrei usare pezzi, casse o pallet?

Di solito è meglio utilizzare l’unità di misura più granulare (ad esempio, preferire le lattine alle casse). È quasi sempre a questo livello che si ottengono le informazioni più accurate e dettagliate sulle perdite. Un’altra considerazione è quella di utilizzare l’unità di misura più facilmente comprensibile e più significativa per il team. In generale, assicuratevi che l’unità di misura scelta sia facilmente rilevabile, applicata in modo coerente e ampiamente compresa.

È meglio utilizzare un sistema manuale o automatizzato?

Il calcolo manuale dell’OEE è un ottimo modo per iniziare: lo consigliamo vivamente. Potete iniziare con carta e penna o un semplice foglio di calcolo. Eseguire i calcoli manuali dell’OEE aiuta a consolidare i concetti di base e offre una comprensione più approfondita dell’OEE. E non è difficile: per calcolare l’OEE sono necessari solo tre dati (numero totale di pezzi, tempo di ciclo ideale e tempo di produzione pianificato). Con due dati aggiuntivi (tempo di funzionamento e pezzi conformi) è possibile calcolare anche la disponibilità, le prestazioni e la qualità. Raccomandiamo vivamente di calcolare l’OEE tenendo conto di disponibilità, prestazioni e qualità per ottenere un quadro completo delle perdite.

Una volta compreso l’OEE, il passaggio alla raccolta automatizzata dei dati OEE (ad esempio, utilizzando il Vorne XL Productivity Appliance™) offre vantaggi molto significativi. Tra questi vantaggi figurano una precisione significativamente migliorata dei tempi di fermo, informazioni dettagliate sui cicli lenti e sulle fermate minori, metriche e analisi in tempo reale, facile accesso ai dati storici, avvisi visivi in tempo reale in officina, reportistica più completa, ecc.

Calcolo dell’OEE

Quale periodo di tempo dovrei utilizzare per il calcolo dell’OEE?

Scegliete il periodo di tempo più significativo per il vostro processo o sito. In genere si tratta di un turno, di un lavoro (lotto di pezzi), di un’ora o di un giorno.

Qual è la differenza tra il tempo di ciclo standard (o di budget) e il tempo di ciclo ideale?

Il tempo di ciclo standard viene utilizzato per programmare la produzione e pianificare le spese in conto capitale, mentre il tempo di ciclo ideale viene utilizzato per identificare le opportunità di miglioramento dell’OEE.

Il tempo di ciclo standard rappresenta il rendimento che ci si può realisticamente aspettare dal proprio processo su un periodo di tempo prolungato. Include le perdite tipiche, tra cui arresti pianificati, arresti non pianificati, piccoli arresti, cicli lenti e difetti. Includendo queste perdite, i team di vendita e di pianificazione della produzione dispongono di un valore di produttività che possono utilizzare per programmare con sicurezza la produzione, in modo che l’azienda possa soddisfare la domanda dei clienti.

Il tempo di ciclo ideale rappresenta la velocità teorica massima alla quale il processo può funzionare. Non include alcuna perdita. Escludendo tutte le perdite dal tempo di ciclo ideale, il team di produzione dispone di un valore di produttività che può utilizzare per misurare l’effettivo funzionamento del proprio processo (tempo di ciclo medio) rispetto a come è stato progettato per funzionare (tempo di ciclo ideale).

Con un tempo di ciclo standard accurato:

• In qualità di pianificatore della produzione, posso pianificare con un buon livello di certezza che il mio team di produzione raggiungerà i nostri obiettivi di consegna.
• In qualità di ingegnere di progetto che calcola il ritorno sull’investimento (ROI) per un acquisto di beni strumentali, dispongo di una stima realistica di come il mio acquisto contribuirà alla produzione.

Con un tempo di ciclo ideale accurato:

• In qualità di ingegnere di produzione, posso calcolare con precisione le perdite di rendimento rispetto all’OEE, in modo da poter applicare con sicurezza strumenti di miglioramento per aumentare la produttività.
• In qualità di responsabile di produzione, posso valutare se sia possibile migliorare la produttività delle attrezzature esistenti o se sia necessario acquistarne di nuove per soddisfare la domanda prevista dei clienti.

Devo utilizzare il tempo di ciclo standard per calcolare l’OEE?

Assolutamente no. Utilizzate il tempo di ciclo ideale (fare riferimento alle FAQ sopra riportate). In caso contrario:

1. Il calcolo dell’OEE risulterà impreciso e nasconderà le perdite. Se le vostre attrezzature possono funzionare a una velocità superiore al valore utilizzato nel calcolo dell’OEE, quest’ultimo non calcolerà correttamente le vostre perdite. Se l’OEE non calcola correttamente le vostre perdite, sarà significativamente più difficile migliorare la produttività.
2. Potreste subire una perdita diretta di produzione. Se utilizzate il tempo di ciclo standard per calcolare l’OEE, c’è la possibilità che i vostri operatori impostino le attrezzature in modo che funzionino al tempo di ciclo standard. Se ciò dovesse accadere, state letteralmente sprecando potenziale produttività. Abbiamo visto accadere proprio questo!

Utilizzate il tempo di ciclo ideale per misurare l’OEE. Tenete il tempo di ciclo standard fuori dall’area di produzione.

Come si calcola il tempo di ciclo standard?

Per le attrezzature già installate e operative, il modo più semplice per calcolare il tempo di ciclo standard è dividere il tempo di produzione pianificato (in un arco di tempo significativo) per i pezzi prodotti.

Per le nuove attrezzature, per le quali non si dispone di dati storici, un modo semplice per calcolare il tempo di ciclo standard consiste nel prendere il tempo di ciclo ideale e aumentarlo in base alla produttività nota (OEE). Ad esempio, se il tempo di ciclo ideale è di 3,00 secondi e altre attrezzature simili funzionano con un OEE del 65%, è possibile stimare il tempo di ciclo standard come 3,00 / 0,65, ovvero 4,62 secondi. Alcune aziende scelgono di aggiungere un ulteriore fattore di sicurezza, ad esempio del 10%; in tal caso, il tempo di ciclo standard sarebbe pari a 4,62 × 1,10, ovvero 5,08 secondi.

È importante definire una procedura standardizzata per rivedere periodicamente i tempi di ciclo standard (ad esempio, una volta all’anno). Nel corso del tempo, le ipotesi di base potrebbero cambiare e, auspicabilmente, la produttività aumenterà man mano che le perdite di OEE si ridurranno.

Come si determina il tempo di ciclo ideale?

Il tempo di ciclo ideale è la produttività massima teorica della macchina o del processo. Questo valore NON dovrebbe generalmente essere ridotto a causa di fattori quali l’età della macchina o la qualità dei materiali: questi tipi di fattori di perdita dovrebbero essere mitigati utilizzando la produzione snella (Lean Manufacturing), Six Sigma e altri strumenti di miglioramento. I fattori di perdita rappresentano opportunità di miglioramento.

Esistono due approcci per determinare il tempo di ciclo ideale:

• Capacità nominale: si tratta del valore specificato dal costruttore dell’apparecchiatura (ad esempio, potreste acquistare una pressa con una capacità progettuale di 120 colpi al minuto).
• Studio dei tempi: misurare la velocità assoluta massima che il processo è in grado di sostenere (non una velocità media, normale o sostenuta). Prestare particolare attenzione a non includere alcuna forma di perdita di velocità (ad esempio, cicli lenti o piccole interruzioni). Inoltre, non effettuare alcuna rettifica basata sulle prestazioni storiche. Il tempo di ciclo ideale è un massimo teorico.

È possibile che l’OEE o una qualsiasi delle sue metriche sottostanti superi il 100%?

No. Un punteggio OEE del 100% rappresenta una produzione perfetta: la produzione di soli pezzi conformi, il più velocemente possibile, senza tempi di fermo. Come è possibile migliorare questo risultato? C’è un solo modo: aumentare la velocità del processo (andare più veloci). Tuttavia, se il processo è in grado di andare più veloce, il tempo di ciclo ideale deve essere ridotto in modo uguale e proporzionale.

In sintesi: se la disponibilità, le prestazioni o la qualità superano il 100%, significa che qualcosa è stato definito o misurato in modo errato. Quasi sempre, quando ciò si verifica, il problema di fondo riguarda le prestazioni. Nello specifico, un tempo di ciclo ideale impostato a un valore troppo elevato, che porta a un punteggio delle prestazioni superiore al 100%.

Come si calcola l’OEE quando si producono articoli con tempi di ciclo diversi?

Si tratta di un problema complesso, specialmente quando le dimensioni dei lotti sono molto ridotte e i calcoli vengono eseguiti manualmente. Purtroppo, non esistono scorciatoie se l’obiettivo è ottenere un punteggio OEE accurato.

Una semplice media dei singoli punteggi OEE è insufficiente, poiché non tiene conto del tempo di produzione di ciascun prodotto. Una media ponderata, in cui il fattore di ponderazione è il tempo di produzione effettivo, è migliore, ma non fornisce le informazioni dettagliate sulle perdite derivanti da disponibilità, prestazioni e qualità.

L’opzione migliore richiede di disporre della serie completa di dati sottostanti per ogni ciclo di produzione: Tempo di Funzionamento, Tempo di Produzione Pianificato, Tempo di Ciclo Ideale, Numero Totale di Pezzi e Pezzi Conformi. In tal caso è possibile utilizzare i seguenti calcoli:

Disponibilità = ∑ Tempo di ciclo / ∑ Tempo di produzione pianificato

Prestazione = ∑ (Tempo di ciclo ideale × Numero totale di pezzi) / ∑ Tempo di ciclo

Qualità = ∑ Pezzi conformi / ∑ Totale pezzi

OEE = Disponibilità × Prestazione × Qualità

Si noti che ogni somma viene effettuata sull’insieme completo dei prodotti. Ad esempio, con due prodotti:

∑ (Tempo di ciclo ideale × Numero totale di pezzi) = (_Tempo di ciclo ideale₁ ×_Numero totale_{di pezzi 1}) + (_Tempo di ciclo ideale₂ ×_Numero totale_{di pezzi 2})

Come si calcola l’OEE per l’intero stabilimento?

Il calcolo dell’OEE per un intero stabilimento può essere utile per monitorare le tendenze (ad esempio, se un determinato stabilimento sta migliorando) o come indicatore approssimativo della posizione di uno stabilimento nello spettro di benchmarking dell’OEE. Tuttavia, è necessario prestare molta attenzione quando si utilizza l’OEE per confrontare stabilimenti, prodotti o risorse diverse. A meno che non si stiano producendo prodotti identici su attrezzature identiche in condizioni identiche, confrontare i punteggi OEE è un po’ come confrontare mele e arance.

Un modo per calcolare l’OEE di un intero impianto è utilizzare una media ponderata. Una media ponderata “ponderizza” il punteggio OEE di ciascun bene produttivo. Il peso può essere qualsiasi fattore che attribuisca un’importanza relativa; tuttavia, si raccomanda di assegnare i pesi in base al tempo (ad es., il tempo di produzione pianificato) o al valore (ad es., il valore aggiunto dal bene). La ponderazione in base al tempo di produzione ha il vantaggio di essere semplice e trasparente. La ponderazione in base al valore ha il vantaggio di mettere in risalto le risorse che aggiungono più valore.

In uno stabilimento con tre risorse produttive, il calcolo della media ponderata sarebbe:

OEE dello stabilimento = ((_OEE1 ×_Peso1) + (_OEE2 ×_Peso2) + (_OEE3 ×_Peso3)) / (_Peso1 +_Peso2 +_Peso3)

Esiste uno standard internazionale per il calcolo dell’OEE?

La risposta breve è “non proprio”. Tuttavia, il calcolo dell’OEE può essere considerato uno standard de facto. In altre parole, esistono pratiche ben consolidate e coerenti per il calcolo dell’OEE, anche se non sono ufficialmente riconosciute da uno standard internazionale.

Il calcolo dell’OEE si basa sul lavoro pionieristico svolto da Seiichi Nakajima nel campo del TPM all’inizio degli anni ’70, mentre lavorava presso l’Istituto giapponese di manutenzione degli impianti. Nel 1984 Seiichi Nakajima pubblicò un libro intitolato *TPM Nyūmon* (pubblicato in inglese con il titolo *Introduction to TPM: Total Productive Maintenance*), che consigliamo vivamente come introduzione al TPM, all’OEE e alle Sei Grandi Perdite.

Esistono diverse pubblicazioni “ufficiali” che specificano il calcolo dell’OEE, tra cui:

• SEMATECH (consorzio per la tecnologia di produzione dei semiconduttori) ha pubblicato una guida sull’OEE nel 1995.
• L’AFNOR (un ente di normazione francese) ha pubblicato una norma sull’OEE nel 2002 con il numero di riferimento E60-182. Si noti che in questa pubblicazione l’OEE è indicato come TRS (Tasso di Rendimento Sintetico).

Interpretazione dell’OEE

Ho sentito dire che un OEE di livello mondiale è pari all’85%. È questo il mio obiettivo?

No. Esistono molti riferimenti che indicano l’85% come OEE di livello mondiale (compreso questo sito web). Si tratta di un parametro di riferimento comodo, convincente e del tutto artificiale.

Per la maggior parte dei produttori del settore discreto, raggiungere un OEE dell’85% è senza dubbio un risultato notevole e degno di nota. Se l’avete raggiunto, ottimo lavoro e congratulazioni! Ma volete davvero fermarvi lì, con una perdita del 15%? All’estremo opposto, se siete alle prime armi con l’OEE, potreste benissimo ritrovarvi a partire da un punteggio OEE inferiore al 50%. Ciò rappresenta un divario scoraggiante rispetto all’85%.

Ecco il punto fondamentale. Fissate obiettivi OEE che portino a un miglioramento solido e graduale. Ogni fase dovrebbe rappresentare un obiettivo ambizioso ma raggiungibile, preferibilmente entro tre o quattro mesi. Un periodo abbastanza breve da mantenere vivo l’impegno delle persone, ma abbastanza lungo da consentire un miglioramento significativo.

I dati OEE non sono soggetti ad abusi e interpretazioni errate?

Assolutamente sì – e succede ogni giorno! Questo è uno dei motivi per cui abbiamo creato questa sezione di domande frequenti. Per aiutarvi a ottenere miglioramenti efficaci e sostenibili con l’OEE.

Uno degli errori più comuni è concentrarsi sul miglioramento dell’OEE senza contesto e senza conoscenze di base. Ad esempio, è molto facile per un responsabile di stabilimento migliorare l’OEE con l’effetto collaterale di creare scorte non necessarie. Oppure, migliorare l’OEE intervenendo sulla linea con le prestazioni più basse – anche se quella linea non rappresenta un collo di bottiglia o non riveste importanza strategica per l’azienda.

I dati relativi all’OEE sono significativi solo nel contesto dei vostri obiettivi aziendali e della vostra strategia. Porre un’enfasi cieca sull’OEE produrrà quasi certamente risultati subottimali (e conseguenze indesiderate). Ciò entra in gioco soprattutto quando i responsabili di stabilimento o di linea vengono “giudicati” in base al loro punteggio OEE. Se si giudica qualcuno in base al suo punteggio OEE, è probabile che si ottenga un punteggio più alto. Ma non necessariamente il risultato desiderato!

L’OEE è più efficace quando viene utilizzato per il suo scopo originario: come parametro che misura i progressi nel miglioramento dell’efficacia e dell’efficienza di un processo produttivo (ad esempio, come utilizzato nei programmi TPM).

Come spiego l’OEE agli operatori?

Molte aziende ritengono che il modo migliore per spiegare l’OEE agli operatori sia discuterne nel contesto delle sei principali perdite (ovvero: guasti alle attrezzature, configurazione e regolazioni, tempi di inattività e arresti minori, velocità ridotta, difetti di processo e resa ridotta). Meglio ancora, collegare tali informazioni sulle perdite alle azioni che si possono intraprendere per migliorare i risultati.

Il SIC (Short Interval Control) è un ottimo modo per fare proprio questo. Il SIC è un processo strutturato e incrementale per identificare e cogliere le opportunità di miglioramento della produzione. Si avvale di analisi rapide e mirate dei dati sulle prestazioni durante il turno per consentire correzioni in corso d’opera e interventi immediati su piccola scala che, nel loro insieme, portano a miglioramenti significativi dell’OEE. Funziona. Provatelo!

Quale dei tre fattori dell’OEE è il più importante? Su cosa dovrei concentrarmi per primo?

Nessuno dei tre fattori dell’OEE (disponibilità, rendimento e qualità) è intrinsecamente più importante degli altri. Pertanto, la risposta alla domanda su quale aspetto affrontare per primo dipende dalle specificità della vostra situazione. Una cosa da tenere sempre presente è che l’aspetto più importante per migliorare l’OEE è concentrarsi sulle perdite sottostanti:

• La disponibilità tiene conto dei guasti alle attrezzature, delle operazioni di configurazione e delle regolazioni.
• La prestazione tiene conto dei tempi di inattività, delle fermate minori e della velocità ridotta.
• La qualità tiene conto dei difetti di processo e della resa ridotta.

Molte aziende attribuiscono maggiore importanza al punteggio relativo alla Qualità e danno priorità alle perdite in quest’area rispetto a quelle legate alla Disponibilità o alle Prestazioni. In genere ciò è dovuto al fatto che eventuali scarti che superano il processo senza essere individuati avranno un impatto diretto sui clienti.

Anziché concentrarsi su un’intera categoria di perdite, un altro approccio consiste nel concentrarsi sulle singole perdite. Un ottimo modo per raggiungere questo obiettivo è redigere un rapporto sulle perdite principali e selezionare una perdita alla volta su cui intervenire. Questa tecnica può essere utilizzata a livello operativo o strategico (o entrambi).

• A livello operativo, cercate le perdite per le quali il vostro team ha idee su come intervenire; per le quali sono necessarie risorse esterne minime per agire; e per le quali è possibile intervenire immediatamente (è possibile una soluzione rapida).
• A livello strategico, cercate le perdite che stanno peggiorando (perdite che non vengono affrontate); quelle per cui potrebbero essere necessarie risorse significative per risolvere il problema (quindi la perdita non è un buon candidato per l’attenzione operativa); e quelle per cui è possibile prevedere una soluzione a lungo termine (a questo livello l’attenzione dovrebbe concentrarsi su soluzioni permanenti; talvolta definite “soluzioni da 100 anni”).

Concentrarsi sulle perdite migliorerà il vostro punteggio OEE in modo molto organico e naturale. Provateci!

Come posso confrontare l’OEE tra macchine, reparti o stabilimenti diversi?

Con la massima cautela! A meno che non si stiano producendo prodotti identici su attrezzature identiche in condizioni identiche, il confronto dei loro punteggi OEE non è realmente valido. Si prega di fare riferimento alla sezione “Utilizzo dell’OEE per confrontare processi dissimili” per una discussione più completa.

Qual è la differenza tra OEE e TEEP?

L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) misura il rapporto tra il tempo di piena produttività e il tempo di produzione pianificato. Se il vostro punteggio OEE è del 100%, significa che state producendo solo pezzi conformi, alla massima velocità possibile (tempo di ciclo ideale), senza tempi di fermo, durante il tempo previsto per la produzione. Si calcola come Disponibilità × Prestazione × Qualità. È una misura delle perdite delle attrezzature. Lo scopo principale dell’OEE è valutare i progressi nel miglioramento della produttività manifatturiera (ovvero, l’eliminazione degli sprechi).

Il TEEP (Total Effective Equipment Performance) misura il rapporto tra il tempo pienamente produttivo e il tempo totale (24 ore su 24, 7 giorni su 7). Se il tuo punteggio TEEP è del 100%, significa che stai producendo esclusivamente pezzi conformi, alla massima velocità possibile (tempo di ciclo ideale), senza tempi di fermo, 24 ore su 24, 7 giorni su 7 (24/7). Si calcola come Disponibilità x Prestazione x Qualità x Utilizzo. È una misura delle perdite legate alle attrezzature (misurate dall’OEE) e delle perdite di programma (misurate dall’Utilizzo). Lo scopo principale del TEEP è quello di evidenziare la vera capacità della vostra attività produttiva (talvolta definita “fabbrica nascosta”).

I principali errori relativi all’OEE

Concentrarsi sul punteggio OEE – anziché sulle perdite sottostanti

L’OEE (Efficacia complessiva delle attrezzature) misura quanto vi avviciniate alla produzione perfetta (produrre solo pezzi conformi, il più rapidamente possibile, senza tempi di fermo). Monitorare il punteggio OEE di per sé non è poi così utile per migliorare la produzione. Il vero valore dell’OEE deriva dalla comprensione delle perdite sottostanti: perdita di disponibilità, perdita di prestazioni e perdita di qualità. Concentrandovi su queste perdite e, cosa ancora più importante, intervenendo per ridurle, il vostro punteggio OEE migliorerà naturalmente.

Utilizzo di velocità “di riferimento” o “standard” per il tempo di ciclo ideale

Se volete che l’OEE guidi pienamente il miglioramento della produttività, assicuratevi di utilizzare il “vero” tempo di ciclo ideale, ovvero la velocità teorica massima del vostro processo. Molte aziende dispongono di velocità “previsionali” o “standard” inferiori a tale valore massimo. Questi valori sono utili per la pianificazione della produzione, ma se utilizzati nel calcolo dell’OEE nasconderanno la reale capacità del vostro processo. Ciò aumenterà artificialmente il vostro punteggio OEE, nascondendo al contempo le perdite e rallentando il miglioramento.

Esclusione dei tempi di cambio formato

I cambi di produzione sono una parte essenziale del processo produttivo per la maggior parte dei produttori. Il tempo di cambio è tempo di produzione perso – tempo che potrebbe essere impiegato per la produzione di pezzi. Sebbene escludere i cambi di produzione dal calcolo dell’OEE aumenti la disponibilità (e l’OEE), nasconde anche l’opportunità di aumentare la produzione riducendo i tempi di cambio. Per saperne di più su come ridurre i tempi di cambio formato, informatevi sullo SMED (Single-Minute Exchange of Die).

Raccolta di troppi dati

Mantenete la raccolta dei dati OEE il più semplice possibile. Molti manager chiedono agli operatori di scegliere tra una serie sconcertante di codici relativi alle cause dei tempi di fermo. Altri manager fissano soglie di tempo di fermo così basse che gli operatori impiegano tanto tempo a raccogliere dati quanto a far funzionare le macchine. Il compito dell’operatore è far funzionare la macchina. Chiedere loro di raccogliere grandi quantità di dati eccessivamente dettagliati comporterà dati di scarsa qualità o una produttività insufficiente. Raccogli meno dati, ma fallo bene.

Utilizzo dell’OEE per confrontare processi dissimili

Molte aziende confrontano i punteggi OEE tra divisioni, siti, beni o prodotti. La tentazione di farlo è irresistibile. Ecco il problema: tali confronti sono veramente significativi solo quando si confrontano le stesse attrezzature che producono lo stesso prodotto nelle stesse condizioni. Consideriamo alcuni esempi concreti:

• Ha senso confrontare una linea di produzione che effettua dodici cambi di produzione al giorno con una linea di produzione che ne effettua due al giorno?
• Una qualità del 90% è paragonabile a una disponibilità del 90%?
• È noto che alcuni componenti siano più difficili da lavorare rispetto ad altri, anche se hanno lo stesso tempo di ciclo ideale?

Evitate di dare troppo peso ai confronti tra processi dissimili. Sì, tali confronti possono fornire spunti interessanti, ma è altrettanto probabile che forniscano tante informazioni errate quante quelle corrette. Effettuate i confronti con cautela. Concentratevi sul ruolo dell’OEE come strumento di miglioramento. Ad esempio, misurate i miglioramenti e gestite i progressi analizzando l’andamento dell’OEE nel tempo per un determinato bene o prodotto.

Enfasi eccessiva sull’OEE in officina

L’OEE (Efficacia Complessiva delle Attrezzature) è un concetto relativamente astratto. Pertanto, se si intende utilizzarlo in officina, è estremamente importante fornire una formazione approfondita agli operatori e ai supervisori per aiutarli a comprendere in che modo l’OEE influisca sul loro lavoro quotidiano. Uno dei modi più efficaci per farlo è sottolineare le sei principali cause di perdita sottostanti all’OEE (ovvero: guasti alle attrezzature, configurazione e regolazioni, tempi di inattività e arresti minori, velocità ridotta, difetti di processo e resa ridotta) e come l’OEE funga da misura di tali perdite.

Un’alternativa interessante all’uso dell’OEE in produzione, specialmente per le aziende che si trovano nelle prime fasi del loro percorso di miglioramento, è quella di concentrarsi sull’Efficienza (che consiste essenzialmente nel confrontare le prestazioni effettive con quelle target). Il vantaggio di questo approccio è che consente agli operatori di “vincere il proprio turno” raggiungendo il 100% dell’obiettivo. Questo può essere un potente fattore motivazionale, specialmente quando gli operatori vedono i risultati in tempo reale. D’altra parte, è essenziale fissare obiettivi significativi, in grado di stimolare miglioramenti significativi. Ad esempio, raramente è una buona idea basare le prestazioni target sui “tempi standard”. Questi rappresentano lo status quo e difficilmente porteranno a miglioramenti significativi.