FAQ sur l'OEE

Introduction

Nous disposons d'une grande expérience dans le domaine de la fabrication, notamment en matière de Taux de Rendement Global (TRG). Vous trouverez ici les réponses aux questions qui nous sont le plus souvent posées lors de la mise en œuvre pratique du concept de TRG.

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Mise en œuvre de l'OEE

Pourquoi devrais-je mettre en œuvre l'OEE ?

L'OEE (efficacité globale des équipements) est une méthode universellement reconnue qui permet de mesurer le potentiel d'amélioration d'un processus de production à l'aide d'un simple chiffre. La mesure facilite l'amélioration, et l'amélioration de la productivité (en éliminant le gaspillage) est l'objectif central du Lean Manufacturing. L'OEE établit également un lien essentiel entre la mesure et l'amélioration. Il est directement lié aux « six grandes pertes », qui constituent une feuille de route pratique et concrète pour améliorer la productivité de la production.

L’OEE fonctionnera-t-il avec mon processus ?

La réponse courte est « très probablement oui ». L’OEE s’applique le plus souvent aux processus de fabrication discrète (c’est-à-dire aux processus qui fabriquent des pièces individuelles). Cependant, l’OEE peut également s’appliquer à des processus continus (par exemple, les raffineries). L’élément clé à retenir est que l’OEE identifie le rapport entre le temps de production effective (production réelle) et le temps de production prévu (production théoriquement possible). La différence entre les deux correspond au gaspillage : du temps perdu qui aurait pu être consacré à la fabrication.

Mon processus de fabrication est principalement manuel. Puis-je utiliser l’OEE ?

Oui, mais vous pourriez envisager une variante appelée OLE (efficacité globale de la main-d’œuvre). L’OEE est conçu pour mesurer l’efficacité des équipements. L’OLE est conçu pour mesurer l’efficacité de la main-d’œuvre. Une autre option consiste simplement à mesurer la productivité du travail (nombre de pièces par heure-personne).

Mesure du Taux de disponibilité global (OEE)

Je souhaite obtenir un score OEE pour l'ensemble de ma chaîne de production. Où dois-je effectuer cette mesure ?

L'OEE (taux de rendement global) doit toujours être mesuré au niveau de l'étape constitutive d'un goulot d'étranglement dans votre processus. Que vous remplissiez des bouteilles, emballiez des cartons, emboutissiez du métal ou assembliez des bus, il y aura toujours une étape ou une machine qui détermine votre débit. Cette étape constitue le goulot d’étranglement, et c’est à ce niveau qu’il est absolument essentiel de recenser toutes les pertes (internes et externes) :

• Les pertes internes correspondent aux six grandes pertes (à savoir : pannes d’équipement, réglages et ajustements, temps morts et arrêts mineurs, réduction de la vitesse, défauts de processus et baisse de rendement)
• Les pertes externes sont les pertes dues à un « manque d’alimentation » (par un processus en amont) et à un « blocage » (par un processus en aval)

Sur les lignes où tous les équipements sont équilibrés pour fonctionner à une vitesse identique, la meilleure pratique consiste à surveiller le TRG au niveau de l’équipement qui effectue le travail principal. Par exemple, sur une ligne de remplissage équilibrée, surveillez la remplisseuse.

Et si je ne souhaite pas calculer l’OEE pour une seule machine ? Et si je souhaite calculer l’OEE pour la ligne ?

La performance de votre goulot d’étranglement EST la performance de votre ligne. Si votre goulot d’étranglement fonctionne à mille unités par heure et que votre palettiseur fonctionne à trois mille unités par heure, combien d’unités produirez-vous ? Mille unités par heure ! Les autres équipements peuvent s’arrêter et redémarrer, mais tant que votre goulot d’étranglement fonctionne, vous générez du chiffre d’affaires. C’est la leçon la plus importante à retenir de la Théorie des contraintes.

De nombreux sites suivent également de près le nombre de palettes ou de cartons expédiés au client. Ils en concluent souvent qu’ils doivent mesurer l’OEE en fin de ligne. Ce n’est généralement pas nécessaire. Les comptages et l’OEE peuvent être considérés comme des indicateurs indépendants. Ne mesurez l’OEE en fin de ligne que si c’est là votre goulot d’étranglement.

Et si je souhaite calculer l’OEE au niveau de la contrainte ET à toutes les autres étapes du processus ?

Pourquoi ? Établir un score de TRG à plusieurs endroits vous fournira des informations contradictoires et risque de vous amener à vous concentrer sur des aspects moins critiques de votre processus. La meilleure pratique consiste à mesurer l’OEE au niveau du goulot d’étranglement et à mesurer l’efficacité mécanique des autres équipements. Vous obtiendrez ainsi un score OEE unique pour la ligne, AINSI QU’une valeur de référence pour chaque équipement, sans compliquer ni brouiller votre mesure de l’OEE.

Que faire si le goulot d’étranglement se déplace à la suite des améliorations que nous avons apportées ?

Si le goulot d’étranglement se déplace parce que vous avez amélioré (élevé) l’ancien goulot d’étranglement, offrez-vous un verre pour fêter ça et félicitez l’équipe ! Ensuite, déplacez votre mesure de l’OEE vers le nouveau goulot d’étranglement et recommencez. L’essentiel est de toujours mesurer l’OEE à un seul point du processus : votre goulot d’étranglement actuel.

Que faire si la contrainte change lorsque nous fabriquons des produits différents ?

Si la contrainte se déplace en fonction des produits, il est alors théoriquement correct de déplacer également votre point de mesure. Rejoignez-nous dans notre rubrique « bon sens » pour vous poser la question suivante : vaut-il la peine de déplacer la mesure de l’OEE pour chaque produit ? Si le coût ou la complexité liés au déplacement de votre mesure de l’OEE sont très élevés, la réponse est probablement non. Si vous pouvez facilement déplacer le point de mesure, alors la réponse est très probablement oui. Dans tous les cas, privilégiez la simplicité. Dans la pratique, les meilleurs résultats proviennent généralement de la mise en œuvre de mesures simples à un très haut niveau.

Comment mesurer l’OEE dans les industries de transformation ?

La clé pour appliquer l’OEE à n’importe quel secteur réside dans une définition claire de la disponibilité, de la performance et de la qualité. Voici quelques points à prendre en compte.

Comme toujours, le calcul de l’OEE commence par le temps de production prévu (la durée pendant laquelle votre processus est censé fonctionner). Dans de nombreuses industries de transformation, cela peut correspondre à un fonctionnement 24 h/24 et 7 j/7 (le processus doit toujours être en marche).

• La disponibilité est relativement simple à définir. Tout temps pendant lequel le processus ne fonctionne pas en raison d’un arrêt imprévu (par exemple, une panne mécanique) ou d’un arrêt planifié (par exemple, un nettoyage) constitue une perte de disponibilité.
• La performance peut être évaluée en termes de débit ou de taux de mélange. Quel est le débit ou le taux de mélange maximal théorique ? La performance peut être calculée comme le rapport entre le débit réel et le débit maximal théorique (capacité nominale). Mathématiquement, cela s’exprime ainsi : (volume produit / durée de fonctionnement) / débit de fonctionnement idéal. Par exemple : performance = (1 200 litres / 1 heure) / 1 500 litres par heure = 80 %.
• La qualité correspond au rapport entre la quantité de produit conforme et la quantité totale de produit. Certaines applications de processus ne produisent que des produits conformes, tandis que d’autres peuvent subir une perte de qualité due à la présence de produits non conformes.

Il convient également de se demander si l’OEE est le meilleur indicateur pour votre application particulière. Par exemple, si votre processus fonctionne toujours à son rythme maximal et ne produit que des matériaux conformes, l’OEE n’est pas un indicateur très pertinent. Dans ce cas, il peut être plus utile de mesurer uniquement la composante « disponibilité » de l’OEE et d’étayer cet indicateur avec des indicateurs appropriés de rendement des matériaux et de productivité de la main-d’œuvre.

Décisions de mise en œuvre

Le temps de changement de série doit-il être pris en compte dans mon score OEE ?

Oui. Le temps de changement de série doit être inclus dans l’OEE (plus précisément, il doit être pris en compte dans la disponibilité). Les changements de série sont à l’origine de temps de réglage et d’ajustement, qui constituent l’une des six grandes pertes. Il s’agit d’un temps de production perdu et représente donc une opportunité précieuse d’amélioration. Les temps de changement de série sont le plus souvent améliorés (réduits) grâce à l’application de la méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die).

La maintenance préventive doit-elle être prise en compte dans mon score OEE ?

Probablement. Si la maintenance préventive mobilise du temps qui pourrait autrement être consacré à une production à valeur ajoutée (c’est-à-dire une fabrication visant à répondre aux besoins des clients plutôt qu’à constituer des stocks), elle doit être prise en compte dans le calcul de l’OEE. Plus précisément, elle doit être intégrée au calcul de la disponibilité.

Les déjeuners et les pauses doivent-ils être pris en compte dans mon taux de rendement global (OEE) ?

Probablement. Dans la pratique, la plupart des entreprises choisissent de ne pas inclure les déjeuners et les pauses dans les pertes liées au TUE. Cependant, si les déjeuners et les pauses empiètent sur le temps qui pourrait autrement être consacré à la production à valeur ajoutée (c'est-à-dire la fabrication destinée à répondre aux besoins des clients, par opposition à la fabrication destinée aux stocks), il serait considéré comme une bonne pratique de les inclure dans l'OEE. Plus précisément, ils devraient être pris en compte dans le calcul de la disponibilité.

Réfléchissez-y : une équipe type accumule environ 15 heures ou plus de déjeuners et de pauses par mois. Si ce temps est exclu de la disponibilité (et donc de l’OEE), il reste caché. L’inclure en tant que perte le met en évidence comme une opportunité d’amélioration. Par exemple, il serait possible de planifier les relais d’opérateurs de manière à ce que les machines fonctionnent pendant les déjeuners et les pauses. Ou bien, il serait possible d’allonger les cycles d’alimentation en matière première afin que les équipements puissent fonctionner pendant des pauses très courtes sans intervention de l’opérateur.

Le fait qu’un processus fonctionne avec un opérateur en moins doit-il affecter mon score de TRG ?

Nous vous recommandons de calculer le TRS comme d’habitude, ce qui signifie que votre score de TRS sera plus faible lorsque vous manquez d’un opérateur.

L’OEE a pour but d’identifier toutes les pertes liées aux équipements. Dans ce cas précis, comme il vous manque un opérateur, votre équipement ne peut pas fonctionner à sa vitesse nominale. Afin d’identifier précisément les pertes, il est important d’inclure tous les facteurs qui empêchent votre processus de fabrication d’atteindre une production parfaite (fabrication exclusive de pièces conformes, aussi rapidement que possible, sans temps d’arrêt). Si vous masquez les pertes en les excluant du calcul de l’OEE, il est beaucoup plus difficile de prendre des mesures pour les réduire.

Une réponse plus nuancée tient compte du fait que vous souhaitez produire pour répondre à la demande des clients (et non pour constituer des stocks). Par conséquent :

• Si vous manquez d’un opérateur, mais que la demande des clients est totale (vous préféreriez que le processus de fabrication tourne à plein régime), considérez l’opérateur absent comme une perte au niveau de l’OEE. En d’autres termes, ne modifiez pas le temps de cycle idéal.
• Si vous manquez d’un opérateur, mais que la demande des clients n’est pas maximale (le processus de fabrication n’a pas besoin de tourner à plein régime), ne considérez pas l’opérateur absent comme une perte au niveau de l’OEE. En d’autres termes, ajustez le temps de cycle idéal en conséquence.

Le fait qu’un processus ne fonctionne pas faute d’opérateur doit-il affecter mon score OEE ?

Commençons par la théorie, pure et dure. Si votre processus de fabrication devait fonctionner et qu’il n’a pas pu le faire faute d’opérateur, cela doit être considéré comme un temps d’arrêt (une perte de disponibilité). La raison pour laquelle il s’agit d’une perte de disponibilité est que votre processus de fabrication aurait dû fonctionner.

En revanche, si aucun opérateur n’est prévu en raison d’un manque de demande ou parce que la production planifiée a été transférée vers une autre ligne, s’agit-il d’une perte d’OEE ? Probablement pas : il s’agit plus vraisemblablement d’un « temps non planifié » (une perte de planification exclue de l’OEE mais incluse dans le TEEP). Autre cas de figure : il arrive parfois que des opérateurs soient transférés d’un processus à un autre pour répondre aux besoins de production. Si un opérateur est transféré d’un processus à un autre, l’OEE doit-il en être affecté ? Probablement, tant qu’il existe toujours une demande client pour le premier processus.

Alors, comment trancher ? Revenez à l’essentiel. L’OEE a pour but de vous aider à identifier vos pertes. Cela implique de calculer le score « réel » d’OEE le plus bas possible en incluant le plus grand nombre de pertes possible. Si vous masquez des pertes en les excluant de l’OEE… vous ne pouvez pas les corriger.

En résumé :

• S’il n’y a pas d’opérateur mais qu’il existe une demande client (vous préféreriez que le processus de fabrication soit en marche), considérez cela comme un temps d’arrêt (une perte de disponibilité pour l’OEE).
• S’il n’y a pas d’opérateur et qu’il n’y a pas de demande client (le processus de fabrication n’a pas besoin de fonctionner), considérez cela comme du temps non programmé (une perte de planification pour le TEEP, qui n’a aucun effet sur l’OEE).

Comment dois-je traiter les pièces retouchées ?

C’est une bonne pratique largement reconnue en matière d’OEE que, d’un point de vue qualité, les pièces nécessitant une retouche soient comptabilisées comme des rebuts dès leur premier passage dans le processus de fabrication. Cela rend l’OEE Qualité très similaire au rendement au premier passage ; les pièces conformes sont définies comme celles qui passent le processus de fabrication du premier coup sans nécessiter de retouche.

Les choses se compliquent considérablement lorsque les pièces à retravailler passent une deuxième fois par le processus de fabrication (afin d’être « réparées »). Voici deux méthodes pragmatiques (simplifiées) pour gérer cette situation :

• Considérer le temps pendant lequel les pièces à retoucher passent une deuxième fois par le processus de fabrication comme du « temps non planifié » (ce qui n’a aucun impact sur l’OEE, mais réduira votre TEEP). Cette option est probablement raisonnable lorsque les pièces rejetées sont regroupées par lots et retouchées une fois la production terminée. Le raisonnement est que la pièce a déjà réduit votre OEE en étant considérée comme un rebut lors de son premier passage dans le processus.
• Considérez la pièce retravaillée comme une « nouvelle matière première » et faites-la passer par le processus de fabrication comme n’importe quelle autre pièce (ce qui aura un impact sur l’OEE au même titre que n’importe quelle autre pièce passant par le processus, bien que cet impact se produise une deuxième fois). Cela peut constituer une option raisonnable lorsque les pièces retravaillées sont « mélangées » à un cycle de production en cours, car cela reflète fidèlement le fonctionnement de votre processus. Il convient toutefois de veiller à ce que le décompte de vos pièces reste précis.

Cette question peut se compliquer de nombreuses façons. Par exemple :

• Une pièce retouchée ne passe que par une partie du processus de fabrication.
• Une pièce à retoucher nécessite que le processus de fabrication soit ralenti lorsqu’elle est traitée une deuxième fois.
• Le défaut n’affecte que l’emballage extérieur et non le produit lui-même (le produit peut donc être retravaillé sans que cela n’affecte la contrainte).
• Maintenir l’équilibre entre les comptages de pièces (nombre de pièces conformes, nombre de pièces rejetées, nombre de pièces à retoucher, nombre total).
• Maintenir l'équilibre des temps de production (par exemple, si du temps de production prévu est consacré à la retouche de pièces).
• L’impact sur la contrainte du processus (les problèmes de qualité en amont de la contrainte ont généralement moins d’impact que ceux en aval de la contrainte).

Comment calculer le Taux de Rendement Global (TRG) si je ne peux pas détecter les rebuts pendant mon processus de fabrication ? Que faire si je ne peux détecter les rebuts que plusieurs heures ou plusieurs jours plus tard ?

Certains processus de fabrication comportent des contrôles qualité hors ligne pouvant prendre des heures, voire des jours. Cela pose des défis intéressants pour le calcul de l’OEE Qualité. Il existe trois options pour gérer ce type de situation. La meilleure option pour une application donnée dépend généralement du délai avant que les informations relatives aux rejets/rebuts ne soient disponibles.

La première option consiste à retarder la publication du score OEE. C’est une option raisonnable si le délai de disponibilité des informations sur les rejets/déchets se mesure en quelques heures seulement. Après tout, nous ne recommandons généralement pas l’OEE comme indicateur en temps réel sur le site de production. Dans la plupart des cas, nous préférons le TAED (Objectif, Réel, Efficacité, Temps d’arrêt) comme indicateur en temps réel sur le site de production.

La deuxième option consiste à mesurer l’OEE en se basant uniquement sur la disponibilité et la performance (c’est-à-dire en excluant la qualité). C’est une option raisonnable si le délai de disponibilité des informations sur les rejets et les rebuts est d’un jour ou plus. Après tout, pour la plupart des fabricants, la disponibilité et la performance sont de loin les deux principales sources de temps de production perdu. Si vous choisissez cette option, il est important de rendre compte des pertes liées à la qualité à l’aide d’un indicateur clé de performance (KPI) alternatif, tel que la perte de rendement ou les rejets audités.

La troisième option consiste à modifier le score de l’OEE une fois que les informations relatives aux rejets et aux rebuts ont été finalisées pour un lot ou une équipe donné(e). Nous ne recommandons généralement pas cette option. Cela signifie en effet que le score OEE changera après sa première publication. La plupart des entreprises préfèrent ne pas modifier un indicateur clé de performance (KPI) une fois qu’il a été publié, car cela peut être source de grande confusion. Cela peut également conduire à une situation où plusieurs scores OEE coexistent pour un même intervalle de temps.

Dois-je baser l’OEE sur des unités de pièces ou sur des unités de temps ?

Cela dépend de la nature de votre processus. Pour la fabrication discrète (par exemple, l’estampage, le conditionnement), il est courant de mesurer en unités de pièces. Pour la fabrication par processus (par exemple, le raffinage, le mélange), il est courant de mesurer en unités de temps.

Si je calcule l’OEE en fonction des pièces, dois-je utiliser des pièces, des caisses ou des palettes ?

En général, il est préférable d’utiliser l’unité de mesure la plus fine (c’est-à-dire de privilégier les canettes plutôt que les caisses). C’est presque toujours à ce niveau que vous disposerez des informations les plus précises et les plus détaillées sur les pertes. Il convient également d’opter pour l’unité de mesure la plus facile à comprendre et la plus pertinente pour l’équipe. Dans l’ensemble, assurez-vous que l’unité de mesure choisie soit facile à enregistrer, appliquée de manière cohérente et largement comprise.

Dois-je utiliser un système manuel ou automatisé ?

Le calcul manuel du TRG est un excellent point de départ – nous le recommandons vivement. Vous pouvez commencer avec un stylo et du papier ou un simple tableur. Effectuer des calculs manuels de l’OEE permet de consolider les concepts sous-jacents et offre une meilleure compréhension de cet indicateur. Et ce n’est pas difficile : seules trois données sont nécessaires pour calculer l’OEE (nombre total de pièces, temps de cycle idéal et temps de production prévu). Avec deux données supplémentaires (temps de fonctionnement et pièces conformes), vous pouvez également calculer la disponibilité, la performance et la qualité. Nous vous recommandons vivement de calculer l’OEE en tenant compte de la disponibilité, de la performance et de la qualité afin d’obtenir une vision complète de vos pertes.

Une fois que vous maîtrisez l’OEE, le passage à une collecte automatisée des données OEE (par exemple, à l’aide du Vorne XL Productivity Appliance™) présente des avantages considérables. Ces avantages comprennent une précision nettement améliorée concernant les temps d’arrêt, des informations détaillées sur les cycles lents et les arrêts mineurs, des indicateurs et des analyses en temps réel, un accès facile aux données historiques, des alertes visuelles en temps réel sur le site de production, des rapports plus complets, etc.

Calcul de l’OEE

Quelle période dois-je retenir pour le calcul de mon OEE ?

Choisissez la période la plus pertinente pour votre processus ou votre site. Il s’agit généralement d’une équipe, d’une série de production (lot), d’une heure ou d’une journée.

Quelle est la différence entre le temps de cycle standard (ou budgété) et le temps de cycle idéal ?

Le temps de cycle standard sert à planifier la production et à prévoir les dépenses d’investissement, tandis que le temps de cycle idéal permet d’identifier les opportunités d’amélioration de l’OEE.

Le temps de cycle standard représente le niveau de performance que vous pouvez raisonnablement attendre de votre processus sur une période prolongée. Il inclut les pertes typiques, notamment les arrêts planifiés, les arrêts imprévus, les petits arrêts, les cycles lents et les défauts. En intégrant ces pertes, les équipes commerciales et de planification de la production disposent d’une valeur de débit qu’elles peuvent utiliser pour planifier la production en toute confiance, afin que l’entreprise puisse répondre à la demande des clients.

Le temps de cycle idéal représente la vitesse théorique maximale à laquelle le processus peut fonctionner. Il n’inclut aucune perte. En excluant toutes les pertes du temps de cycle idéal, l’équipe de production dispose d’une valeur de débit qu’elle peut utiliser pour mesurer les performances réelles de son processus (temps de cycle moyen) par rapport à celles prévues lors de sa conception (temps de cycle idéal).

Avec un temps de cycle standard précis :

• En tant que planificateur de production, je peux planifier avec un bon niveau de certitude que mon équipe de fabrication atteindra nos objectifs de livraison.
• En tant qu’ingénieur de projet chargé de calculer le retour sur investissement (ROI) d’un achat d’équipement, je dispose d’une estimation concrète de la contribution de cet achat à la production.

Avec un temps de cycle idéal précis :

• En tant qu’ingénieur de production, je peux calculer avec précision mes pertes de performance par rapport au TRG, ce qui me permet d’appliquer en toute confiance des outils d’amélioration pour accroître la productivité.
• En tant que responsable de production, je peux déterminer s’il est possible d’améliorer la productivité de mes équipements existants ou s’il vaut mieux acheter de nouveaux équipements pour répondre à la demande prévue des clients.

Dois-je utiliser le temps de cycle standard pour calculer le TRG ?

Absolument pas. Utilisez le temps de cycle idéal (voir la FAQ ci-dessus). Sinon :

1. Votre calcul du TRG sera inexact : il masquera les pertes. Si vos équipements peuvent fonctionner plus rapidement que la valeur utilisée dans votre calcul du TRG, celui-ci ne calculera pas correctement vos pertes. Si le TRG ne calcule pas correctement vos pertes, il sera nettement plus difficile d’améliorer la productivité.
2. Vous risquez de subir une perte directe de production. Si vous utilisez le temps de cycle standard pour calculer l’OEE, il est possible que vos opérateurs règlent leurs équipements pour qu’ils fonctionnent au temps de cycle standard. Si cela se produit, vous gaspillerez littéralement un potentiel de productivité. Nous avons déjà observé ce phénomène !

Utilisez le temps de cycle idéal pour mesurer l’OEE. Évitez d’utiliser le temps de cycle standard dans l’atelier.

Comment calculer le temps de cycle standard ?

Pour les équipements déjà installés et opérationnels, la méthode la plus simple pour calculer le temps de cycle standard consiste à diviser le temps de production prévu (sur une période significative) par le nombre de pièces produites.

Pour les nouveaux équipements, pour lesquels vous ne disposez d’aucune donnée historique, un moyen simple de calculer le temps de cycle standard consiste à prendre le temps de cycle idéal et à l’augmenter en fonction de votre productivité connue (OEE). Par exemple, si le temps de cycle idéal est de 3,00 secondes et que d’autres équipements similaires fonctionnent avec un TUE de 65 %, vous pouvez estimer le temps de cycle standard à 3,00 / 0,65, soit 4,62 secondes. Certaines entreprises choisissent d’ajouter un facteur de sécurité supplémentaire, par exemple de 10 %, auquel cas le temps de cycle standard serait de 4,62 × 1,10, soit 5,08 secondes.

Il est important de mettre en place une procédure standardisée pour réexaminer périodiquement les temps de cycle standard (par exemple, une fois par an). Au fil du temps, les hypothèses sous-jacentes peuvent évoluer, et, avec un peu de chance, votre débit augmentera à mesure que les pertes de TRG seront réduites.

Comment déterminer le temps de cycle idéal ?

Le temps de cycle idéal correspond au débit maximal théorique de la machine ou du processus. Ce chiffre ne doit généralement PAS être revu à la baisse en raison de facteurs tels que l’âge de la machine ou la qualité des matériaux – ces types de facteurs de perte doivent être atténués à l’aide du Lean Manufacturing, de Six Sigma et d’autres outils d’amélioration. Les facteurs de perte constituent des opportunités d’amélioration.

Il existe deux approches pour déterminer le temps de cycle idéal :

• Capacité nominale : il s’agit de la valeur spécifiée par le fabricant de l’équipement (par exemple, vous pouvez acheter une presse d’une capacité nominale de 120 coups par minute).
• Étude des temps : mesurez la vitesse absolue la plus élevée que le processus peut supporter (et non une vitesse moyenne, normale ou soutenue). Veillez tout particulièrement à ne pas inclure aucune forme de perte de vitesse (c’est-à-dire les cycles lents ou les petits arrêts). De même, n’effectuez aucun ajustement basé sur les performances historiques. Le temps de cycle idéal est un maximum théorique.

Est-il possible que le TUE ou l’un de ses indicateurs sous-jacents dépasse 100 % ?

Non. Un taux de rendement global (OEE) de 100 % correspond à une production parfaite : la fabrication exclusive de pièces conformes, aussi rapidement que possible, sans aucun temps d’arrêt. Comment peut-on faire mieux que cela ? Il n’y a qu’un seul moyen : augmenter la vitesse du processus (aller plus vite). Cependant, si le processus est capable d’aller plus vite, le temps de cycle idéal doit être réduit de manière égale et proportionnelle.

En résumé : si la disponibilité, la performance ou la qualité est supérieure à 100 %, c’est qu’un élément a été mal défini ou mal mesuré. Dans la quasi-totalité des cas, le problème sous-jacent concerne la performance. Plus précisément, un temps de cycle idéal fixé à un niveau trop élevé, ce qui se traduit par un taux de performance supérieur à 100 %.

Comment calculer le Taux de Rendement Global (TRG) lorsque je fabrique des produits avec des temps de cycle différents ?

Il s’agit d’un problème complexe, en particulier lorsque les tailles de lots sont très petites et que les calculs sont effectués manuellement. Malheureusement, il n’existe pas de raccourci si l’objectif est d’obtenir un score de Taux de rendement global (OEE) précis.

Une simple moyenne des scores OEE individuels est insuffisante, car elle ne tient pas compte du temps de production de chaque produit. Une moyenne pondérée, où la pondération correspond au temps de production réel, est préférable, mais elle ne fournit pas les informations détaillées sur les pertes issues de la disponibilité, de la performance et de la qualité.

La meilleure option nécessite de disposer de l’ensemble complet des données sous-jacentes pour chaque cycle de production : temps de fonctionnement, temps de production prévu, temps de cycle idéal, nombre total de pièces et nombre de pièces conformes. Dans ce cas, vous pouvez utiliser les calculs suivants :

Disponibilité = ∑ Durée de la série / ∑ Durée de production prévue

Rendement = ∑ (temps de cycle idéal × nombre total de pièces) / ∑ temps de cycle

Qualité = ∑ Pièces conformes / ∑ Nombre total de pièces

OEE = Disponibilité × Performance × Qualité

Notez que chaque somme est calculée sur l’ensemble complet des produits. Par exemple, avec deux produits :

∑ (temps de cycle idéal × nombre total de pièces) = (_temps de cycle idéal₁ ×_nombre total_{de pièces 1}) + (_temps de cycle idéal₂ ×_nombre total_{de pièces 2})

Comment calculer le TRS pour l’ensemble de mon usine ?

Le calcul de l’OEE pour l’ensemble d’une usine peut s’avérer utile pour suivre les tendances (par exemple, pour déterminer si une usine donnée s’améliore) ou pour obtenir une estimation approximative de la position d’une usine donnée dans le spectre de référence de l’OEE. Cependant, il convient d’être très prudent lorsque l’on utilise l’OEE pour comparer différentes usines, différents produits ou différents actifs. À moins de fabriquer des produits identiques sur des équipements identiques dans des conditions identiques, comparer les scores OEE revient en quelque sorte à comparer des pommes et des oranges.

Une méthode pour calculer l’OEE d’une usine entière consiste à utiliser une moyenne pondérée. Une moyenne pondérée « pondère » le score de l’OEE de chaque actif de production. La pondération peut être n’importe quel facteur attribuant une importance relative ; toutefois, nous recommandons d’attribuer des pondérations en fonction du temps (par exemple, le temps de production prévu) ou de la valeur (par exemple, la valeur ajoutée par l’actif). La pondération en fonction du temps de production présente l’avantage d’être simple et transparente. La pondération en fonction de la valeur a pour avantage de mettre en avant les actifs qui apportent le plus de valeur.

Dans une usine comptant trois actifs de production, le calcul de la moyenne pondérée serait le suivant :

OEE de l’usine = ((_OEE1 ×_Poids1) + (_OEE2 ×_Poids2) + (_OEE3 ×_Poids3)) / (_Poids1 +_Poids2 +_Poids3)

Existe-t-il une norme internationale pour le calcul de l’OEE ?

La réponse courte est « pas vraiment ». Cependant, le calcul de l’OEE peut être considéré comme une norme de facto. En d’autres termes, il existe des pratiques largement acceptées et cohérentes pour calculer l’OEE, même si celles-ci ne sont pas officiellement reconnues par une norme internationale.

Le calcul de l’OEE s’appuie sur les travaux pionniers menés par Seiichi Nakajima dans le domaine du TPM au début des années 1970, alors qu’il travaillait à l’Institut japonais de maintenance des installations. Seiichi Nakajima a publié en 1984 un ouvrage intitulé TPM Nyūmon (publié en anglais sous le titre Introduction to TPM: Total Productive Maintenance), que nous recommandons vivement comme introduction au TPM, à l’OEE et aux six grandes pertes.

Il existe plusieurs publications « officielles » qui précisent le calcul de l’OEE, notamment :

• SEMATECH (consortium pour les technologies de fabrication des semi-conducteurs) a publié un guide sur l’OEE en 1995.
• L’AFNOR (organisme français de normalisation) a publié une norme relative à l’OEE en 2002 sous la référence E60-182. Il convient de noter que dans cette publication, l’OEE est désigné sous le nom de TRS (Taux de Rendement Synthétique).

Interprétation de l’OEE

J’ai entendu dire qu’un OEE de classe mondiale était de 85 %. Est-ce là mon objectif ?

Non. De nombreuses sources (y compris ce site web) indiquent que l’OEE de classe mondiale est de 85 %. Il s’agit d’un repère pratique, convaincant et totalement artificiel.

Pour la plupart des fabricants de produits discrets, atteindre un OEE de 85 % constitue sans aucun doute une réussite remarquable et digne d’intérêt. Si vous y êtes parvenu, bravo et félicitations ! Mais souhaitez-vous vraiment vous arrêter là, avec 15 % de perte ? À l’autre extrémité du spectre, si vous découvrez l’OEE, vous pourriez très bien vous retrouver avec un score initial inférieur à 50 %. L’écart par rapport aux 85 % peut alors sembler insurmontable.

Voici l’essentiel : fixez des objectifs OEE qui favoriseront une amélioration solide et progressive. Chaque étape doit être un objectif ambitieux mais réalisable, de préférence dans un délai de trois à quatre mois. Suffisamment court pour maintenir l’engagement des équipes, suffisamment long pour obtenir une amélioration significative.

Les données de l’OEE ne risquent-elles pas d’être mal utilisées ou mal interprétées ?

Absolument – et cela arrive tous les jours ! C’est l’une des raisons pour lesquelles nous avons créé cette FAQ. Pour vous aider à mettre en œuvre plus facilement des améliorations efficaces et durables grâce à l’OEE.

L’une des erreurs les plus courantes consiste à se concentrer sur l’amélioration de l’OEE sans tenir compte du contexte ni disposer des connaissances de base nécessaires. Par exemple, il est très facile pour un directeur d’usine d’améliorer l’OEE au prix d’un effet secondaire : la création de stocks inutiles. Ou encore d’améliorer l’OEE en s’attaquant à la ligne la moins performante – même si cette ligne ne constitue pas un goulot d’étranglement ou n’a pas d’importance stratégique pour l’entreprise.

Les données relatives à l’OEE n’ont de sens que dans le contexte de vos objectifs et de votre stratégie d’entreprise. Mettre aveuglément l’accent sur l’OEE aboutira presque certainement à des résultats sous-optimaux (et à des conséquences imprévues). Cela est particulièrement vrai lorsque les responsables de site ou de ligne sont « jugés » sur la base de leur score OEE. Si vous évaluez quelqu’un sur la base de son score OEE, vous obtiendrez probablement un score plus élevé. Mais pas nécessairement le résultat escompté !

L’OEE est le plus efficace lorsqu’il est utilisé conformément à son objectif initial : comme indicateur permettant de mesurer les progrès réalisés dans l’amélioration de l’efficacité et de l’efficience d’un processus de fabrication (par exemple, tel qu’utilisé dans les programmes TPM).

Comment expliquer l’OEE aux opérateurs ?

De nombreuses entreprises constatent que la meilleure façon d’expliquer l’OEE aux opérateurs est d’en parler dans le contexte des « six grandes pertes » sous-jacentes (à savoir : les pannes d’équipement, les réglages et ajustements, les temps morts et les arrêts mineurs, la réduction de la vitesse, les défauts de processus et la baisse de rendement). Mieux encore, reliez ces informations sur les pertes aux mesures pouvant être prises pour améliorer les résultats.

Le SIC (Short Interval Control) est un excellent moyen d’y parvenir. Le SIC est un processus structuré et progressif permettant d’identifier les opportunités d’amélioration de la production et d’agir en conséquence. Il s’appuie sur des analyses rapides et ciblées des données de performance pendant le poste de travail afin de permettre des corrections en cours de route et des ajustements immédiats à petite échelle qui, collectivement, se traduisent par des améliorations significatives de l’OEE. Ça marche. Essayez-le !

Lequel des trois facteurs de l’OEE est le plus important ? Sur quoi dois-je travailler en priorité ?

Aucun des trois facteurs de l’OEE (disponibilité, performance et qualité) n’est intrinsèquement plus important que les autres. Par conséquent, la réponse à la question de savoir sur lequel il faut se concentrer en premier dépend des spécificités de votre situation. Il faut toutefois toujours garder à l’esprit que l’aspect le plus important de l’amélioration de l’OEE consiste à se concentrer sur les pertes sous-jacentes :

• La disponibilité prend en compte les pannes d’équipement ainsi que les réglages et ajustements.
• La performance prend en compte les temps morts, les arrêts mineurs et les baisses de vitesse.
• La qualité prend en compte les défauts de processus et la baisse de rendement.

De nombreuses entreprises accordent une importance particulière au score de qualité et traitent en priorité les pertes dans ce domaine par rapport à celles liées à la disponibilité ou à la performance. Cela s’explique généralement par le fait que tout produit rejetable qui passe inaperçu dans votre processus aura un impact direct sur le client.

Plutôt que de se concentrer sur une catégorie de pertes dans son ensemble, une autre approche consiste à se concentrer sur des pertes individuelles. Un excellent moyen d’y parvenir est d’établir un rapport sur les principales pertes, puis de sélectionner une perte à la fois pour l’améliorer. Cette technique peut être utilisée au niveau opérationnel ou au niveau stratégique (ou les deux).

• Au niveau opérationnel, recherchez les pertes pour lesquelles votre équipe a des idées de contre-mesures ; celles qui nécessitent un minimum de ressources externes pour agir ; et celles pour lesquelles des mesures peuvent être prises immédiatement (une solution rapide est possible).
• Au niveau stratégique, recherchez les pertes qui s’aggravent (celles qui ne sont pas traitées) ; celles qui pourraient nécessiter des ressources importantes pour être résolues (et qui ne se prêtent donc pas à une intervention opérationnelle) ; et celles pour lesquelles vous pouvez envisager une solution à long terme (à ce niveau, l’accent doit être mis sur les solutions permanentes ; parfois appelées « solutions sur 100 ans »).

En vous concentrant sur les pertes, vous améliorerez votre score OEE de manière très organique et naturelle. Essayez !

Comment comparer l’OEE entre différentes machines, différents services ou différentes usines ?

Avec une grande prudence ! À moins que vous ne produisiez des produits identiques sur des équipements identiques dans des conditions identiques, la comparaison de leurs scores OEE n’est pas vraiment valable. Veuillez vous reporter à la section « Utilisation de l’OEE pour comparer des processus différents » pour une analyse plus complète.

Quelle est la différence entre l’OEE et le TEEP ?

L’OEE (efficacité globale des équipements) mesure le rapport entre le temps de production effective et le temps de production prévu. Si votre score OEE est de 100 %, cela signifie que vous ne produisez que des pièces conformes, aussi rapidement que possible (temps de cycle idéal), sans aucun temps d’arrêt, pendant la durée prévue pour la production. Il se calcule comme suit : disponibilité × performance × qualité. Il s’agit d’une mesure des pertes liées aux équipements. L’objectif principal de l’OEE est d’évaluer les progrès réalisés en matière d’amélioration de la productivité de fabrication (c’est-à-dire l’élimination du gaspillage).

Le TEEP (Performance totale effective des équipements) mesure le rapport entre le temps pleinement productif et le temps total (24 h/24, 7 j/7). Si votre score TEEP est de 100 %, cela signifie que vous ne produisez que des pièces conformes, aussi rapidement que possible (temps de cycle idéal), sans aucun temps d’arrêt, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Il se calcule comme suit : Disponibilité × Performance × Qualité × Utilisation. Il s’agit d’une mesure des pertes liées aux équipements (évaluées par l’OEE) et des pertes liées au planning (évaluées par l’Utilisation). L’objectif principal du TEEP est de mettre en évidence la capacité réelle de votre activité de production (parfois appelée « usine cachée »).

Les principales erreurs liées à l’OEE

Se concentrer sur le score OEE – et non sur les pertes sous-jacentes

L’OEE (efficacité globale des équipements) mesure dans quelle mesure vous vous rapprochez d’une production parfaite (fabriquer uniquement des pièces conformes, aussi rapidement que possible, sans temps d’arrêt). Se contenter de surveiller votre score OEE n’est pas vraiment utile pour améliorer la production. La véritable valeur de l’OEE réside dans la compréhension des pertes sous-jacentes: perte de disponibilité, perte de performance et perte de qualité. En vous concentrant sur ces pertes et, surtout, en prenant des mesures pour les réduire, votre score OEE s’améliorera naturellement.

Utilisation de vitesses « budgétaires » ou « standard » pour le temps de cycle idéal

Si vous souhaitez que l’OEE soit le moteur de l’amélioration de la productivité, veillez à utiliser le « véritable » temps de cycle idéal, qui correspond à la vitesse théorique maximale de votre processus. De nombreuses entreprises ont des vitesses « budgétaires » ou « standard » inférieures à ce maximum. Ces chiffres sont utiles pour la planification de la production, mais s’ils sont utilisés dans le calcul de l’OEE, ils masqueront la capacité réelle de votre processus. Cela augmentera artificiellement votre score OEE, tout en masquant les pertes et en ralentissant les progrès.

Exclusion des changements de série

Les changements de série constituent une partie essentielle du processus de production pour la plupart des fabricants. Le temps de changement de série est du temps de production perdu – du temps qui pourrait être consacré à la fabrication de pièces. Si l’exclusion des changements de série de votre calcul de l’OEE augmentera la disponibilité (et l’OEE), elle masquera également la possibilité d’augmenter la production en réduisant le temps de changement de série. Pour en savoir plus sur la réduction des temps de changement d’outillage, renseignez-vous sur la méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die).

Collecte excessive de données

Veillez à ce que la collecte de vos données OEE reste aussi simple que possible. De nombreux responsables demandent aux opérateurs de choisir parmi une multitude déroutante de codes de motif d’arrêt. D’autres fixent des seuils d’arrêt si bas que les opérateurs passent autant de temps à collecter des données qu’à faire fonctionner les machines. Le travail de l’opérateur consiste à faire fonctionner la machine. Lui demander de collecter de grandes quantités de données excessivement détaillées se traduira par des données de mauvaise qualité ou une faible productivité. Collectez moins, mais faites-le bien.

Utilisation de l’OEE pour comparer des processus disparates

De nombreuses entreprises comparent les scores OEE entre divisions, sites, équipements ou produits. La tentation est grande. Voici le problème : de telles comparaisons n’ont de véritable sens que lorsqu’elles portent sur des équipements identiques produisant le même produit dans les mêmes conditions. Prenons quelques exemples concrets :

• Est-il pertinent de comparer une ligne de production qui effectue douze changements de série par jour à une ligne de production qui n’en effectue que deux par jour ?
• Un taux de qualité de 90 % est-il comparable à un taux de disponibilité de 90 % ?
• Certaines pièces sont-elles réputées plus difficiles à produire que d’autres, même si elles ont le même temps de cycle idéal ?

Évitez d’accorder trop d’importance aux comparaisons entre des processus dissemblables. Certes, de telles comparaisons peuvent fournir des informations intéressantes, mais elles risquent tout autant de générer des informations erronées que des informations pertinentes. Comparez avec prudence. Concentrez-vous sur le rôle de l’OEE en tant qu’outil d’amélioration. Par exemple, mesurez les progrès et gérez l’évolution en suivant la tendance de l’OEE au fil du temps pour un équipement ou un produit donné.

Accorder une importance excessive à l’OEE au niveau de l’atelier

L’OEE (efficacité globale des équipements) est un concept relativement abstrait. À ce titre, s’il doit être utilisé au niveau de l’atelier, il est extrêmement important de dispenser une formation approfondie aux opérateurs et aux superviseurs afin de les aider à comprendre comment l’OEE influe sur leur travail quotidien. L’un des moyens les plus efficaces d’y parvenir consiste à mettre l’accent sur les six principales sources de perte sous-jacentes à l’OEE (à savoir : les pannes d’équipement, les réglages et ajustements, les temps morts et les arrêts mineurs, la réduction de la vitesse, les défauts de processus et la baisse de rendement) et sur la manière dont l’OEE sert à mesurer ces pertes.

Une alternative intéressante à l’utilisation de l’OEE sur le site de production, en particulier pour les entreprises qui en sont aux prémices de leur démarche d’amélioration, consiste à se concentrer sur l’efficacité (qui consiste essentiellement à comparer les performances réelles aux performances cibles). L’avantage de cette approche est qu’elle permet aux opérateurs de « réussir leur poste » en atteignant 100 % de l’objectif. Cela peut constituer un facteur de motivation très puissant, surtout lorsque les opérateurs voient les résultats en temps réel. En revanche, il est essentiel de fixer des objectifs pertinents, c’est-à-dire des objectifs susceptibles d’entraîner des améliorations significatives. Par exemple, il est rarement judicieux de baser les objectifs de performance sur des « temps standard ». Ceux-ci reflètent le statu quo et ont peu de chances d’entraîner des améliorations significatives.