Glossaire OEE

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Définitions de l'OEE

Analyse des « 5 pourquoi »

L'analyse des « 5 pourquoi » est un processus simple initialement mis au point par Sakichi Toyoda chez Toyota Motor Company afin d'identifier la cause première d'un problème particulier. Il s'agit de commencer par définir le problème, puis de se poser sans cesse la question « pourquoi » jusqu'à ce que la cause première soit mise au jour.

5S

Les 5S constituent un processus de production allégée (Lean Manufacturing) visant à créer un espace de travail organisé. Les 5S comportent cinq étapes :

• Trier : éliminer les éléments inutiles
• Mettre en ordre : organiser les éléments restants
• Nettoyer : nettoyer et inspecter l’espace de travail
• Standardiser : documenter les normes applicables à l'espace
• Maintenir : appliquer et contrôler le respect des normes

Temps de cycle réel

Le temps de cycle réel correspond au temps effectivement nécessaire pour produire une pièce. Dans le cadre de l’OEE, il est calculé en divisant le temps de fonctionnement par le nombre total de pièces. Il sert à calculer la performance OEE. Une variante de ce calcul utilise plutôt le taux de production réel.

Taux de production réel

Le taux de production réel correspond au rythme de production effectif lorsque la production est en cours. Dans le cadre de l’OEE, il est calculé en divisant le nombre total de pièces par le temps de fonctionnement. Il est utilisé pour calculer la performance OEE. Une variante de ce calcul utilise plutôt le temps de cycle réel.

Temps total

Le terme « tout le temps » désigne chaque minute de chaque jour — 24 heures par jour, 7 jours par semaine.

Andon

L'Andon est un indicateur situé au-dessus de la chaîne de production qui signale les conditions de production. Il utilise souvent les couleurs vert, jaune et rouge pour indiquer l'état.

Maintenance autonome

La maintenance autonome est un processus issu du TPM (Total Productive Maintenance) visant à améliorer le Taux de Rendement Global (TRG) des machines en impliquant les opérateurs dans les activités de maintenance de routine, d’inspection et de lubrification.

Perte de disponibilité

La perte de disponibilité est l'une des trois pertes de l'OEE. La disponibilité prend en compte les pannes d'équipement ainsi que les temps de réglage et d'ajustement. Un taux de disponibilité de 100 % signifie que le processus fonctionne en permanence pendant le temps de production planifié.

Meilleures pratiques

Les meilleures pratiques sont des méthodes considérées comme « à la pointe » par les acteurs les plus respectés d’un secteur. Les sociétés de production qui réussissent utilisent des méthodes différentes de celles des sociétés qui échouent.

Brainstorming

Le brainstorming est un processus visant à élargir l’univers des idées et des possibilités. Il s’agit d’un processus de résolution de problèmes de type divergent, destiné à générer un large éventail d’idées qui pourront ensuite être affinées par une analyse des causes profondes.

Pannes

Les pannes constituent un type d’arrêt imprévu au cours duquel du temps est perdu en raison d’une défaillance de l’équipement (l’une des six grandes pertes). Les pannes sont un type d’arrêt imprévu et affectent la disponibilité de l’OEE.

Pauses

Les pauses sont considérées comme du temps improductif pendant lequel le processus n’est pas censé fonctionner, car l’équipe est censée s’absenter de la chaîne de production. Les pauses sont généralement exclues des calculs de l’OEE.

Capacité

La capacité correspond au volume maximal de production disponible lorsque l’équipement est pleinement productif (fonctionnant à 100 % de l’OEE), 24 heures sur 24, 7 jours sur 7.

Changement de série

Le changement de production signifie que le processus de fabrication est programmé pour la production mais ne fonctionne pas en raison d’une opération planifiée de configuration, de préparation ou de réglage. Les changements de production constituent un type d’arrêt planifié et affectent la disponibilité de l’OEE.

Contrainte

Une contrainte est l’étape du processus de fabrication qui constitue un goulot d’étranglement pour le débit de l’ensemble du processus. L’OEE doit toujours être mesuré au niveau de la contrainte, car il s’agit de l’étape la plus lente du processus.

Contre-mesures

Les contre-mesures sont des actions mises en œuvre pour contrer ou atténuer une perte de production. Une perte de production peut faire l’objet de plusieurs contre-mesures, notamment des actions immédiates visant à empêcher que la perte ne s’aggrave, des solutions à court terme et des solutions à long terme ciblant la cause profonde.

Temps de cycle

Le temps de cycle correspond au temps nécessaire pour produire une pièce. Il s'agit de l'inverse du taux de production.

Analyse du temps de cycle

L'analyse du temps de cycle est un outil utilisé pour mieux comprendre les problèmes qui affectent les performances. Il est important d'automatiser l'enregistrement des temps de cycle en vue d'une analyse ultérieure.

Défaut

Un défaut désigne toute pièce qui n’est pas conforme dès la première fabrication. Les défauts peuvent faire l’objet d’une retouche ou être mis au rebut. Tous les défauts constituent une perte pour la qualité de l’OEE.

Temps d'arrêt

Le temps d'arrêt, également appelé « temps d'immobilisation », correspond à toute période pendant laquelle le processus de fabrication aurait dû fonctionner mais n'a pas fonctionné en raison d'arrêts imprévus (par exemple, des pannes) ou d'arrêts planifiés (par exemple, des changements de série).

Perte due aux temps d'arrêt

La perte due aux temps d’arrêt correspond au temps de production perdu en raison d’arrêts imprévus. Il s’agit de l’une des trois pertes de l’OEE (qui réduit la disponibilité de l’OEE). C’est un domaine prioritaire d’amélioration.

Panne d’équipement

Une défaillance d’équipement signifie que le processus de fabrication est programmé pour la production mais ne fonctionne pas en raison d’un événement imprévu, tel qu’une panne de machine. La défaillance d’équipement est l’une des six principales pertes affectant l’OEE et a un impact sur la disponibilité de l’OEE.

Perte liée à l’équipement

La perte liée à l’équipement correspond au temps pendant lequel l’usine est censée fonctionner, mais n’est pas pleinement productive en raison de l’une des six grandes pertes affectant l’OEE.

Prévention des erreurs

La prévention des erreurs est un processus visant à améliorer la qualité de l’OEE en intégrant des mécanismes de détection et de prévention des erreurs dans les processus et les équipements. L’objectif de la prévention des erreurs est d’éliminer les défauts de processus et la baisse de rendement.

Rendement au premier passage

Le rendement au premier passage consiste à fabriquer une pièce conforme « du premier coup », sans qu’elle soit rejetée pour être mise au rebut ou retravaillée.

Amélioration ciblée

L’amélioration ciblée est un processus très efficace pour réduire les temps d’arrêt imprévus. Une petite équipe interfonctionnelle sélectionne une perte (souvent issue d’un rapport sur les principales pertes) et applique une analyse des causes profondes ou l’analyse des « 5 pourquoi » pour identifier les causes potentielles et les solutions. L’amélioration ciblée est une technique issue du Lean Manufacturing, parfois appelée « kaizen blitz ».

Temps de production effective

Le temps pleinement productif correspond au temps productif réel après déduction de TOUTES les pertes. Un taux de rendement global (OEE) de 100 % signifie que le processus est pleinement productif, sans perte de disponibilité, de performance ou de qualité.

Pièces conformes

Les pièces conformes sont des pièces produites qui répondent aux normes de qualité (sans retouche). La quantité de pièces conformes est appelée « nombre de pièces conformes » ; elle sert à calculer le Taux de Qualité de l’OEE.

IDA (Information, Décision, Action)

L'IDA est l'un des moyens les plus simples et les plus efficaces d'améliorer les résultats en se concentrant sur les trois facteurs qui les déterminent (information, décisions et actions).

Temps de cycle idéal

Le temps de cycle idéal, également appelé « temps de cycle de conception », correspond au temps minimum théorique nécessaire pour produire une pièce. Il s’agit de l’inverse du « taux de production idéal ». Il est utilisé pour calculer la performance de l’OEE. Une variante de ce calcul utilise plutôt le « taux de production idéal ».

Taux de production idéal

Le taux de production idéal correspond au taux de production maximal théorique. C’est l’inverse du temps de cycle idéal. Il sert à calculer le taux de rendement global (OEE). Une variante du calcul utilise à la place le temps de cycle idéal.

Marche à vide et arrêts mineurs

Le ralenti et les arrêts mineurs désignent les situations où le processus de fabrication est en cours, mais connaît de brèves pauses dans la production qui ne sont pas suffisamment longues pour être comptabilisées comme des pannes d’équipement. Cette perte est souvent appelée « petits arrêts ». Le ralenti et les arrêts mineurs constituent l’une des six grandes pertes affectant le Taux de Rendement Global (TRG) et ont un impact sur les performances du TRG.

Production allégée

La production allégée est une philosophie de qualité qui vise à minimiser la consommation de ressources n’apportant aucune valeur ajoutée au produit fini. L’OEE peut constituer un outil et un indicateur clés dans les programmes de production allégée.

Préparation

La préparation est une étape du processus de changement de série au cours de laquelle les réglages de la machine sont affinés avant la production (souvent sur la base de l’inspection d’une première pièce produite). Les événements de préparation constituent un type d’arrêt planifié et affectent la disponibilité de l’OEE.

Pénurie de matériaux

Une pénurie de matériaux signifie que le processus de fabrication est programmé pour la production mais ne fonctionne pas en raison d’un manque imprévu de matériaux. Les pénuries de matériaux constituent un type d’arrêt imprévu et affectent la disponibilité de l’OEE.

Capacité nominale

La capacité nominale correspond à la capacité nominale d’une machine ou d’un processus. Elle sert à déterminer le temps de cycle idéal ou le rythme de production idéal.

Temps de fonctionnement net

Le temps de fonctionnement net correspond au temps restant une fois que les pertes liées au planning, à la disponibilité et aux performances ont été soustraites du temps total.

OEE (efficacité globale des équipements)

L'OEE est un cadre permettant de mesurer l'efficacité et l'efficience d'un processus, en le décomposant en trois éléments constitutifs (les facteurs OEE). L'OEE vous aide à identifier et à mesurer un problème afin de pouvoir le résoudre, et fournit une méthode standardisée pour évaluer les progrès réalisés.

Disponibilité OEE

L'un des trois facteurs de l'OEE. Il prend en compte la perte de disponibilité (tout événement interrompant la production planifiée pendant une durée significative). Il doit être mesuré dans le cadre d'un programme OEE, généralement en enregistrant la durée des arrêts imprévus et des arrêts planifiés.

Facteurs de l’OEE

Les facteurs OEE sont les trois éléments constitutifs de l’OEE (disponibilité, performance et qualité). Il est souvent plus important de se concentrer sur ces trois facteurs que sur l’indicateur OEE global.

Pertes OEE

Les pertes d’OEE correspondent aux trois types de pertes de productivité associées aux trois facteurs de l’OEE (perte de disponibilité, perte de rendement et perte de qualité). L’objectif est de travailler sans relâche à l’élimination de ces pertes d’OEE.

Performance de l’OEE

La performance de l’OEE est l’un des trois facteurs de l’OEE. Elle prend en compte la perte de performance (facteurs qui font que le processus fonctionne à une vitesse inférieure à la vitesse maximale possible lorsqu’il est en marche). Elle doit être mesurée dans le cadre d’un programme OEE, généralement en comparant le temps de cycle réel (ou taux de fonctionnement réel) au temps de cycle idéal (ou taux de fonctionnement idéal).

Qualité de l’OEE

La qualité de l’OEE est l’un des trois facteurs de l’OEE. Elle prend en compte la perte de qualité (pièces ne répondant pas aux exigences de qualité). Elle doit être mesurée dans le cadre d’un programme OEE, généralement en suivant les pièces rejetées.

Perte de performance

La perte de performance est l’une des trois pertes de l’OEE. La performance prend en compte les temps morts, les arrêts mineurs et la vitesse réduite. Un score de performance de 100 % signifie que, lorsqu’il est en marche, le processus fonctionne à la vitesse maximale possible.

Temps de production prévu

Le temps de production prévu correspond au temps total pendant lequel l’équipement est censé produire. Il est calculé en soustrayant la perte liée au planning du temps total. Il s’agit de la référence par rapport à laquelle l’OEE est mesuré.

Arrêt planifié

Un arrêt planifié signifie que le processus de fabrication est programmé pour la production mais ne fonctionne pas en raison d’un événement planifié, tel qu’un changement de série, un réglage ou une mise en condition. La durée d’un arrêt planifié est l’une des six principales pertes de l’OEE et affecte la disponibilité de l’OEE.

Arrêt de l’usine

L'arrêt de l'usine correspond à la période pendant laquelle l'usine n'a pas prévu de production (généralement parce que l'usine est fermée ou qu'aucune équipe n'est prévue). L'arrêt de l'usine constitue une perte de planification pour le TEEP. La durée de l'arrêt de l'usine est exclue des calculs de l'OEE.

Maintenance préventive

La maintenance préventive est un processus issu du TPM (Total Productive Maintenance) visant à améliorer l’OEE en effectuant des opérations de maintenance soit en fonction du calendrier (remplacement de pièces tous les quelques mois), soit en fonction des données de pertes (remplacement d’une pièce une semaine avant la date à laquelle elle est historiquement tombée en panne).

Défauts de processus

Les défauts de processus signifient que le processus de fabrication produit des pièces défectueuses (également appelées « pièces rejetées ») pendant la production en régime permanent. Cette perte est souvent appelée « rejets de production ». Les défauts de processus constituent l’une des six grandes pertes de l’OEE et affectent la qualité de l’OEE.

Production effective

Les « quantités produites » correspondent aux pièces fabriquées pendant la production en régime permanent.

Rejets de production

Les rebuts de production sont les pièces rejetées produites pendant la production en régime permanent. Il s’agit également d’un autre terme désignant les défauts de processus, et l’une des six grandes pertes. Ils contribuent à la qualité de l’OEE.

Perte de qualité

La perte liée à la qualité est l'une des trois pertes de l'OEE. La qualité est une mesure du rendement au premier passage et prend en compte les défauts de processus et la baisse de rendement. Un score de qualité de 100 % signifie que, lorsque le processus est en marche, il ne produit que des pièces conformes.

Code de motif

Un code de motif est un numéro d’identification ou une classification attribué à une sous-catégorie d’événement. Il sert à établir des statistiques. Il facilite grandement la maîtrise des pertes, en particulier celles liées aux temps d’arrêt.

Vitesse réduite

La « vitesse réduite » signifie que le processus de fabrication est en cours, mais qu’il fonctionne plus lentement que le temps de cycle idéal. Cette perte est souvent appelée « perte de vitesse ». La vitesse réduite est l’une des six grandes pertes de l’OEE et affecte les performances de l’OEE.

Rendement réduit

Un rendement réduit signifie que le processus de fabrication produit des pièces défectueuses (également appelées « pièces rejetées ») pendant une période suivant immédiatement un événement de « panne d’équipement » ou un événement de « réglage et ajustement ». Cette perte est souvent appelée « rejets au démarrage ». Le rendement réduit est l’une des six grandes pertes de l’OEE et affecte la qualité de l’OEE.

Pièces rejetées

Les pièces rejetées sont des pièces produites qui ne répondent pas aux normes de qualité dès la première fabrication. Elles sont calculées en soustrayant le nombre de pièces conformes du nombre total de pièces. Parmi les six grandes pertes, les pièces rejetées sont soit produites pendant la production en régime permanent (défauts de processus), soit lors du démarrage après un arrêt (rendement réduit).

Pièces à retoucher

Les pièces à retoucher sont des pièces rejetées qui peuvent être retravaillées et vendues au client. Les pièces retravaillées n’affectent pas le calcul de l’OEE, car elles n’étaient pas conformes dès la première fabrication. L’OEE ne fait pas de distinction entre les pièces pouvant être retravaillées et celles qui sont mises au rebut.

Analyse des causes profondes

L’analyse des causes profondes est une méthode permettant de résoudre une non-conformité en remontant de la défaillance finale jusqu’à sa cause d’origine (cause profonde). Il s’agit de l’outil de base pour comprendre et éliminer les sources de pertes de productivité.

Rate de production

Le « run rate » correspond au rythme de production lors de la production effective (en cours). Il s’agit de l’inverse du temps de cycle.

Temps de fonctionnement

Le temps de fonctionnement désigne la période pendant laquelle le processus de fabrication est programmé pour la production et est en cours d’exécution. Il est calculé en soustrayant les temps d’arrêt du temps de production prévu. Le temps de fonctionnement inclut les moments où le processus peut subir de brefs arrêts, fonctionner à vitesse réduite ou produire des pièces rejetées.

Perte de planning

La perte de planning correspond au temps pendant lequel l’usine n’est pas programmée pour la production (par exemple, arrêt de l’usine, absence de commandes, pauses et déjeuners). La perte de planning est exclue de l’OEE et constitue une perte pour le TEEP.

Réglages et ajustements

La « mise en place et les réglages » désignent la période pendant laquelle le processus de fabrication est programmé pour la production mais ne fonctionne pas en raison d’un événement planifié, tel qu’un changement d’outillage ou de pièce. Cette perte inclut souvent les opérations de changement d’outillage et de préparation. La « mise en place et les réglages » constituent l’une des six grandes pertes de l’OEE et affectent la disponibilité de l’OEE.

Temps de poste

La durée de l'équipe correspond à la période pendant laquelle une équipe est prévue pour faire fonctionner la machine.

SIC (contrôle à intervalle court)

Le SIC est un processus mis en œuvre en atelier visant à impliquer les opérateurs et les superviseurs afin de maximiser l’OEE en recherchant des opportunités d’amélioration rapides qu’ils peuvent mettre en œuvre intégralement pendant le poste. Le SIC (contrôle à intervalle court) utilise les données relatives aux six grandes pertes pour permettre aux équipes d’apporter des corrections de cap en continu pendant le poste.

Les six grandes pertes

Les « Six Grandes Pertes » sont les six catégories de pertes de productivité que l’on retrouve presque systématiquement dans le secteur manufacturier : pannes d’équipement, réglages et ajustements, temps morts et arrêts mineurs, baisse de vitesse, défauts de processus et baisse de rendement. En analysant en détail les trois facteurs de l’OEE, vous identifierez les « Six Grandes Pertes ». Évaluez votre processus à l’aide de l’OEE et améliorez-le en vous attaquant aux six grandes pertes.

Six Sigma

Six Sigma est un programme de qualité systématique qui vise à limiter les défauts à six écarts-types par rapport à la moyenne. L’un des principaux objectifs de Six Sigma est de réduire la variation des processus. Dans la plupart des entreprises, la perte liée à la qualité sera de loin la plus faible des pertes de l’OEE. Un programme Six Sigma ou équivalent peut s’avérer nécessaire pour maintenir l’accent sur les améliorations de la qualité.

Cycle lent

Un cycle lent est un cycle qui a duré plus longtemps que le temps de cycle idéal, mais moins longtemps qu’un petit arrêt. Les cycles lents sont une cause de la « vitesse réduite » parmi les six grandes pertes. Ils contribuent à la performance de l’OEE.

Seuil de cycle lent

Le seuil de cycle lent est le point de démarcation entre un cycle standard et un cycle considéré comme « lent » (un cycle lent). La définition d’un seuil de cycle lent peut être utilisée dans l’analyse du temps de cycle pour identifier automatiquement les cycles lents.

Petit arrêt

Un « petit arrêt » est une brève interruption de la production, mais pas suffisamment longue pour être comptabilisée comme temps d’arrêt. Il s’agit d’un terme alternatif pour désigner les temps morts et les arrêts mineurs dans les « six grandes pertes ». Il contribue à la performance de l’OEE.

Seuil d’arrêt mineur

Le seuil de petit arrêt est le point de démarcation entre un cycle lent et un cycle considéré comme un petit arrêt. La définition d’un seuil de petit arrêt peut être utilisée dans l’analyse du temps de cycle pour identifier automatiquement les cycles de petit arrêt.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Le SMED est un programme visant à réduire le temps de réglage. Il tire son nom de l’objectif de réduire les temps de réglage à moins de dix minutes (ce qui correspond à un temps à un chiffre). Il s’inscrit souvent dans le cadre de programmes visant à améliorer la disponibilité de l’OEE.

Perte de vitesse

La perte de vitesse correspond au temps de production perdu lorsque l’équipement fonctionne en dessous de sa vitesse nominale maximale. Il s’agit d’un autre terme désignant la « vitesse réduite » dans le cadre des « six grandes pertes » et qui affecte la performance de l’OEE.

Travail standardisé

Le travail standardisé consiste à documenter les opérations importantes liées au fonctionnement des machines et les activités de direction afin de garantir que les meilleures pratiques soient systématiquement consignées et respectées. Il est extrêmement important que les documents relatifs au travail standardisé soient considérés comme des documents « évolutifs », régulièrement mis à jour à mesure que des améliorations sont apportées.

Rejets de démarrage

Les rebuts de démarrage sont les pièces rejetées produites pendant le réglage de l’équipement en vue de la production. Il s’agit d’un autre terme désignant le « rendement réduit » dans le cadre des « six grandes pertes » et qui contribue à la qualité de l’OEE.

Temps d’arrêt

Le temps d’arrêt, également appelé « temps d’inactivité », correspond à l’ensemble du temps pendant lequel le processus de fabrication aurait dû fonctionner mais n’a pas fonctionné en raison d’arrêts imprévus (par exemple, des pannes) ou d’arrêts planifiés (par exemple, des changements de série).

Takt

Le temps de cadence correspond au rythme de production nécessaire pour répondre à la demande des clients. C’est le point de rencontre entre la planification commerciale et industrielle et l’atelier de production.

TEEP (performance totale effective des équipements)

Le TEEP (Total Effective Equipment Performance) est un indicateur de performance permettant de mesurer la capacité réelle de votre activité de fabrication. Le TEEP prend en compte les pertes liées aux équipements (mesurées par le Taux de Rendement Global, ou OEE) et les pertes liées au planning (mesurées par le taux d’utilisation). Il est calculé en multipliant le pourcentage d’OEE par le pourcentage d’utilisation.

Théorie des contraintes

La théorie des contraintes est une méthodologie visant à améliorer la productivité, proposée par Eli Goldratt dans son roman à succès de 1984, *The Goal*. Le Dr Goldratt a avancé que tout système complexe, y compris les processus de fabrication, se compose de multiples activités liées entre elles, dont l’une agit comme une contrainte sur l’ensemble du système (c’est-à-dire que la contrainte est le « maillon faible de la chaîne »).

Principales pertes

La fonctionnalité « Principales pertes » génère un rapport de type Pareto facile à comprendre, permettant d’identifier rapidement les pertes affectant l’OEE. Un bon rapport « Principales pertes » inclut les six principales pertes ainsi que les codes de motif des temps d’arrêt, afin d’offrir une vision équilibrée des domaines sur lesquels l’équipe doit concentrer ses efforts en priorité.

Nombre total de pièces

Le « Total des pièces » correspond au nombre total de pièces produites (y compris les pièces défectueuses). Cette quantité est appelée « Nombre total » et sert à calculer la performance OEE et la qualité OEE.

Arrêt imprévu

Un « arrêt imprévu » signifie que le processus de fabrication est programmé pour la production mais ne fonctionne pas en raison d’un événement tel qu’une panne d’équipement ou une pénurie de matières premières. Les arrêts imprévus affectent la disponibilité de l’OEE.

Taux d’utilisation

L'utilisation correspond au pourcentage de temps calendaire consacré à la production. Elle constitue un élément important du TEEP. L'utilisation prend en compte les pertes liées à la « production non programmée » et à la « fermeture de l'usine ».

Usine visuelle

L'usine visuelle est un concept visant à réduire les pertes liées à la communication dans l'atelier grâce à l'utilisation d'indicateurs en temps réel tels que des panneaux, des graphiques et des tableaux de bord. Les indicateurs Andon constituent souvent un outil important dans l'usine visuelle.

Visual OEE™

Le Visual OEE™ est un affichage en temps réel, au niveau de l’usine, des données OEE actualisées, visant à maximiser l’implication de l’équipe. Les affichages Visual OEE™ font de l’amélioration la responsabilité de chacun.

WIP

WIP signifie « Work in process » (travail en cours) et désigne toute pièce semi-finie qui n’est pas encore prête à être vendue au client.

OEE de classe mondiale

L’OEE de classe mondiale est un terme souvent utilisé pour désigner un taux d’OEE de 85 %, réparti selon les facteurs d’OEE suivants :

• 90 % de disponibilité
• 95 % de performance
• 99 % de qualité