Glossario OEE

Collegamenti rapidi

Definizioni relative all'OEE

Analisi dei 5 "perché"

L'analisi dei 5 perché è un processo semplice ideato originariamente da Sakichi Toyoda presso la Toyota Motor Company per identificare la causa principale alla base di un determinato problema. Si parte dalla definizione del problema e si continua a chiedersi “perché” fino a quando non viene individuata la causa principale.

5S

Le 5S sono un processo di produzione snella (Lean Manufacturing) che mira a creare un’area di lavoro organizzata. Le 5S prevedono cinque fasi:

• Selezionare: eliminare gli oggetti non necessari
• Straighten: organizzare gli oggetti rimanenti
• Pulizia: pulire e ispezionare l’area di lavoro
• Standardizzare: documentare gli standard per l’area
• Mantenere: applicare e verificare gli standard

Tempo di ciclo effettivo

Il tempo di ciclo effettivo è il tempo effettivamente impiegato per produrre un pezzo. Nell’OEE, viene calcolato come tempo di funzionamento diviso per il conteggio totale. Viene utilizzato per calcolare la performance OEE. Una variante del calcolo utilizza invece la velocità di produzione effettiva.

Tasso di produzione effettivo

La velocità effettiva di produzione è la velocità effettiva di produzione quando l’impianto è in funzione. Nell’OEE, viene calcolata come numero totale diviso per il tempo di funzionamento. Viene utilizzata per calcolare la performance OEE. Una variante del calcolo utilizza invece il tempo di ciclo effettivo.

Tempo totale

Il termine "tempo totale" si riferisce a ogni minuto di ogni giorno: 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana.

Andon

L'Andon è un indicatore posto sopra la linea di produzione che segnala le condizioni di produzione. Spesso utilizza i colori verde/giallo/rosso per indicare lo stato.

Manutenzione autonoma

La manutenzione autonoma è un processo derivato dal TPM (Total Productive Maintenance) volto a migliorare l’OEE delle macchine coinvolgendo gli operatori nell’esecuzione delle attività di manutenzione ordinaria, ispezione e lubrificazione.

Perdita di disponibilità

La perdita di disponibilità è una delle tre perdite dell’OEE. La disponibilità tiene conto dei guasti alle attrezzature, nonché delle operazioni di configurazione e regolazione. Un punteggio di disponibilità pari al 100% indica che il processo è sempre in funzione durante il tempo di produzione pianificato.

Migliori pratiche

Le migliori pratiche sono metodi considerati “all’avanguardia” dai più autorevoli esponenti di un settore. Le aziende di produzione di successo utilizzano metodi diversi rispetto a quelle che non hanno successo.

Brainstorming

Il brainstorming è un processo volto a creare un mondo più ampio di idee e possibilità. Si tratta di un processo di risoluzione dei problemi di tipo divergente, finalizzato a generare un’ampia gamma di idee che possono poi essere perfezionate attraverso un’analisi delle cause alla radice.

Guasti

I guasti sono un tipo di fermo non pianificato in cui si perde tempo a causa di un malfunzionamento delle attrezzature (una delle sei grandi perdite). I guasti sono un tipo di fermo non pianificato e incidono sulla disponibilità dell’OEE.

Pause

Le pause sono considerate tempi improduttivi in cui il processo non è previsto in funzione perché il personale è programmato per allontanarsi dalla linea di produzione. Le pause sono in genere escluse dai calcoli dell’OEE.

Capacità

La capacità è la quantità massima di produzione disponibile se le attrezzature sono pienamente produttive (funzionano al 100% di OEE), per tutto il tempo (24 ore su 24, 7 giorni su 7).

Cambio di produzione

Per cambio di produzione si intende che il processo di produzione è programmato ma non è in corso a causa di un evento pianificato di configurazione, preparazione o regolazione. I cambi di produzione sono un tipo di arresto pianificato e influiscono sulla disponibilità dell’OEE.

Vincolo

Un vincolo è la fase del processo di produzione che funge da collo di bottiglia per la produttività dell’intero processo. L’OEE dovrebbe sempre essere misurato in corrispondenza del vincolo, poiché rappresenta la fase più lenta del processo.

Contromisure

Le contromisure sono azioni intraprese per contrastare o mitigare una perdita di produzione. Una perdita di produzione può trarre beneficio da diverse contromisure, tra cui azioni immediate per impedire che la perdita peggiori, soluzioni a breve termine e soluzioni a lungo termine volte a risolvere la causa principale.

Tempo di ciclo

Il tempo di ciclo è il tempo necessario per produrre un singolo pezzo. È l’inverso della velocità di produzione.

Analisi del tempo di ciclo

L’analisi del tempo di ciclo è uno strumento utilizzato per comprendere meglio i problemi che influenzano le prestazioni. È importante automatizzare la registrazione dei tempi di ciclo per un’analisi successiva.

Difetto

Un difetto è qualsiasi pezzo che non risulti corretto al primo tentativo. I difetti possono essere sottoposti a rilavorazione o scartati. Tutti i difetti rappresentano una perdita in termini di qualità dell’OEE.

Tempo di inattività

Il tempo di fermo, noto anche come tempo di arresto, è tutto il tempo in cui il processo di produzione avrebbe dovuto essere in funzione ma non lo era a causa di arresti non pianificati (ad es. guasti) o arresti pianificati (ad es. cambi di produzione).

Perdita per tempi di inattività

La perdita dovuta ai tempi di fermo è il tempo di produzione perso a causa di arresti non pianificati. È una delle tre perdite dell’OEE (riduce la disponibilità dell’OEE). È un’area di miglioramento prioritaria.

Guasto alle attrezzature

Per guasto alle attrezzature si intende il caso in cui il processo di produzione sia programmato ma non sia in corso a causa di un evento non pianificato, come ad esempio un guasto a una macchina. Il guasto alle attrezzature è una delle sei principali perdite relative all’OEE e incide sulla disponibilità dell’OEE.

Perdita di attrezzatura

La perdita di attrezzatura si verifica quando l’impianto è programmato per funzionare, ma non è pienamente produttivo a causa di una delle sei grandi perdite dell’OEE.

Prevenzione degli errori

La prevenzione degli errori è un processo volto a migliorare la qualità dell’OEE integrando nei processi e nelle attrezzature meccanismi di rilevamento e prevenzione degli errori. L’obiettivo della prevenzione degli errori è eliminare i difetti di processo e la resa ridotta.

Resa al primo passaggio

Per resa al primo passaggio si intende la produzione di un pezzo conforme, “giusto al primo tentativo”, senza che debba essere scartato per essere rottamato o rilavorato.

Miglioramento mirato

Il miglioramento mirato è un processo altamente efficace per ridurre i tempi di fermo non pianificati. Un piccolo team interfunzionale seleziona una perdita (spesso da un rapporto sulle perdite principali) e applica l’analisi delle cause profonde o l’analisi dei 5 perché per identificare le cause potenziali e le soluzioni. Il miglioramento mirato è una tecnica derivata dalla produzione snella (Lean Manufacturing) ed è talvolta noto come kaizen blitz.

Tempo pienamente produttivo

Il "tempo pienamente produttivo" è il tempo effettivamente produttivo al netto di TUTTE le perdite. Un punteggio OEE del 100% indica che il processo è pienamente produttivo, senza perdite di disponibilità, prestazioni o qualità.

Parti conformi

I pezzi conformi sono pezzi prodotti che soddisfano gli standard di qualità (senza necessità di rilavorazione). La quantità di pezzi conformi è indicata come “Good Count” (conteggio dei pezzi conformi) e viene utilizzata per calcolare l’OEE di qualità.

IDA (Informazione, Decisione, Azione)

L’IDA è uno dei modi più semplici ed efficaci per migliorare i risultati concentrandosi su tre fattori che determinano i risultati (Informazione, Decisioni e Azioni).

Tempo di ciclo ideale

Il tempo di ciclo ideale, noto anche come "tempo di ciclo di progetto", è il tempo minimo teorico necessario per produrre un pezzo. È l’inverso del "ritmo di produzione ideale" (Ideal Run Rate). Viene utilizzato per calcolare la "Performance OEE". Una variante del calcolo utilizza invece il "ritmo di produzione ideale".

Tasso di produzione ideale

Il tasso di produzione ideale è il tasso di produzione massimo teorico. È l’inverso del tempo di ciclo ideale. Viene utilizzato per calcolare le prestazioni OEE. Una variante del calcolo utilizza invece il tempo di ciclo ideale.

Inattività e arresti minori

Per "inattività e arresti minori" si intende che il processo di produzione è in corso, ma subisce brevi pause che non sono sufficientemente lunghe da essere registrate come guasti alle attrezzature. Questa perdita viene spesso definita "piccoli arresti". L’inattività e gli arresti minori costituiscono una delle sei grandi perdite per l’OEE e incidono sulle prestazioni OEE.

Produzione snella

La produzione snella (Lean Manufacturing) è una filosofia di qualità che mira a ridurre al minimo il consumo di risorse che non aggiungono valore al prodotto finito. L’OEE può essere uno strumento e un indicatore chiave nei programmi di produzione snella.

Preparazione

La preparazione è una fase del processo di cambio formato in cui le impostazioni della macchina vengono messe a punto prima della produzione (spesso sulla base dell’ispezione di un primo pezzo prodotto). Gli eventi di preparazione sono un tipo di fermo pianificato e influenzano la disponibilità dell’OEE.

Carenza di materiale

Per carenza di materiale si intende che il processo di produzione è programmato ma non è in corso a causa di una mancanza non pianificata di materiali. Le carenze di materiale sono un tipo di fermo non pianificato e incidono sulla disponibilità dell’OEE.

Capacità nominale

La capacità nominale è la capacità progettuale di una macchina o di un processo. Viene utilizzata per determinare il tempo di ciclo ideale o la velocità di produzione ideale.

Tempo di funzionamento netto

Il tempo di funzionamento netto è il tempo rimanente una volta sottratte dal tempo totale le perdite dovute alla pianificazione, alla disponibilità e alle prestazioni.

OEE (Efficacia complessiva delle attrezzature)

L'OEE è il quadro di riferimento per misurare l'efficienza e l'efficacia di un processo, suddividendolo in tre componenti costitutive (i fattori OEE). L'OEE aiuta a individuare e misurare un problema in modo da poterlo risolvere e fornisce un metodo standardizzato per valutare i progressi compiuti.

Disponibilità OEE

Uno dei tre fattori OEE. Tiene conto della perdita di disponibilità (qualsiasi evento che interrompa la produzione pianificata per un periodo di tempo apprezzabile). Deve essere misurato in un programma OEE, solitamente registrando la durata delle fermate non pianificate e di quelle pianificate.

Fattori OEE

I fattori OEE sono i tre elementi costitutivi dell’OEE (disponibilità, rendimento e qualità). Spesso è più importante concentrarsi sui tre fattori OEE piuttosto che sulla metrica OEE complessiva.

Perdite OEE

Le perdite di OEE sono i tre tipi di perdita di produttività associati ai tre fattori dell’OEE (perdita di disponibilità, perdita di rendimento e perdita di qualità). L’obiettivo è lavorare instancabilmente per eliminare le perdite di OEE.

Prestazione OEE

La prestazione OEE è uno dei tre fattori OEE. Essa tiene conto della perdita di prestazione (fattori che causano il funzionamento del processo a una velocità inferiore a quella massima possibile durante l’esecuzione). Deve essere misurata in un programma OEE, solitamente confrontando il tempo di ciclo effettivo (o velocità di esecuzione effettiva) con il tempo di ciclo ideale (o velocità di esecuzione ideale).

Qualità OEE

La qualità OEE è uno dei tre fattori OEE. Tiene conto della perdita di qualità (pezzi che non soddisfano i requisiti di qualità). Deve essere misurata in un programma OEE, solitamente monitorando i pezzi scartati.

Perdita di prestazione

La perdita di prestazione è una delle tre perdite dell’OEE. La prestazione tiene conto dei tempi di inattività, delle fermate minori e della velocità ridotta. Un punteggio di prestazione del 100% indica che, quando il processo è in funzione, funziona alla massima velocità possibile.

Tempo di produzione pianificato

Il tempo di produzione pianificato è il tempo totale in cui ci si aspetta che l’attrezzatura produca. Si calcola sottraendo la perdita di programma dal tempo totale. È il parametro di riferimento rispetto al quale viene misurato l’OEE.

Fermata pianificata

Per "fermo pianificato" si intende che il processo di produzione è programmato ma non è in corso a causa di un evento pianificato, come un cambio di produzione, una regolazione o un'operazione di preparazione. Il tempo di fermo pianificato è una delle sei principali perdite dell'OEE e influisce sulla disponibilità dell'OEE.

Fermata dello stabilimento

Il fermo dello stabilimento è il periodo in cui lo stabilimento non ha in programma di avviare la produzione (in genere perché lo stabilimento è chiuso o non ha turni in programma). Il fermo dello stabilimento costituisce una perdita di programma per il TEEP. Il tempo di fermo dello stabilimento è escluso dai calcoli dell’OEE.

Manutenzione preventiva

La manutenzione preventiva è un processo derivante dal TPM (Total Productive Maintenance) volto a migliorare l’OEE attraverso l’esecuzione di attività di manutenzione basate sul calendario (sostituzione di parti ogni pochi mesi) o sui dati relativi alle perdite (sostituzione di una parte una settimana prima che si verifichi un guasto, in base ai dati storici).

Difetti di processo

I difetti di processo indicano che il processo di produzione sta generando parti difettose (note anche come scarti) durante la produzione a regime. Spesso questa perdita viene definita “scarti di produzione”. I difetti di processo sono una delle sei principali perdite per l’OEE e incidono sulla qualità dell’OEE.

Conteggi di produzione

I conteggi di produzione sono i pezzi prodotti durante la produzione a regime.

Scarti di produzione

Gli scarti di produzione sono i pezzi scartati prodotti durante la produzione a regime. Si tratta anche di un altro termine per indicare i difetti di processo e una delle sei grandi perdite. Contribuiscono alla qualità dell’OEE.

Perdita di qualità

La perdita di qualità è una delle tre perdite dell’OEE. La qualità è una misura della resa al primo passaggio e tiene conto dei difetti di processo e della resa ridotta. Un punteggio di qualità del 100% significa che, quando il processo è in funzione, vengono prodotti solo pezzi conformi.

Codice motivo

Un codice motivo è un numero identificativo o una classificazione applicata a una sottocategoria di evento. Viene utilizzato per elaborare statistiche. Rende molto più facile tenere sotto controllo le perdite, in particolare quelle dovute ai tempi di fermo.

Velocità ridotta

Per "velocità ridotta" si intende che il processo di produzione è in funzione, ma a una velocità inferiore al tempo di ciclo ideale. Questa perdita è spesso denominata "perdita di velocità". La velocità ridotta è una delle sei principali perdite che incidono sull’OEE e ne influenzano le prestazioni.

Resa ridotta

La resa ridotta indica che il processo di produzione sta generando pezzi difettosi (noti anche come pezzi scartati) durante un periodo immediatamente successivo a un evento di guasto dell’attrezzatura o a un evento di configurazione e regolazione. Spesso questa perdita viene definita “scarti all’avvio”. La resa ridotta è una delle sei grandi perdite per l’OEE e influisce sulla qualità dell’OEE.

Pezzi scartati

I pezzi scartati sono pezzi prodotti che non soddisfano gli standard di qualità al primo tentativo. Si calcolano sottraendo i pezzi conformi dal totale dei pezzi. Tra le sei grandi perdite, i pezzi scartati vengono prodotti sia durante la produzione a regime (difetti di processo), sia all’avvio dopo un evento di arresto (rendimento ridotto).

Parti da rilavorazione

I pezzi da rilavorazione sono pezzi scartati che possono essere rilavorati e venduti al cliente. I pezzi rilavorati non influiscono sul calcolo dell’OEE poiché non erano conformi al primo tentativo. L’OEE non fa distinzione tra i pezzi che possono essere rilavorati e quelli che vengono rottamati.

Analisi delle cause profonde

L’analisi delle cause profonde è un metodo per risolvere una non conformità, risalendo dal guasto finale alla sua causa originaria (radice). È lo strumento fondamentale per comprendere ed eliminare le fonti di perdita di produttività.

Run Rate

Il Run Rate è il tasso di produzione durante la fase effettiva di produzione (funzionamento). È l’inverso del tempo di ciclo.

Tempo di funzionamento

Per "tempo di funzionamento" si intende il periodo in cui il processo di produzione è programmato per la produzione ed è effettivamente in corso. Il tempo di funzionamento si calcola sottraendo i tempi di fermo dal tempo di produzione pianificato. Il tempo di funzionamento include i momenti in cui il processo potrebbe subire piccole interruzioni, ridurre la velocità o produrre pezzi scartati.

Perdita di programma

La perdita di programma è il tempo in cui lo stabilimento non è programmato per la produzione (ad esempio, chiusura dello stabilimento, assenza di ordini, pause e pause pranzo). La perdita di programma è esclusa dall’OEE e rappresenta una perdita per il TEEP.

Allestimento e regolazioni

Per «Allestimento e regolazioni» si intende che il processo di produzione è programmato ma non è in corso a causa di un evento pianificato, come un cambio di linea o di pezzo. Questa perdita spesso comprende eventi quali il cambio di linea e la preparazione della linea. L’allestimento e le regolazioni rappresentano una delle sei grandi perdite per l’OEE e incidono sulla disponibilità dell’OEE.

Tempo di turno

Il “Tempo di turno” è il periodo di tempo in cui è previsto che un turno utilizzi la macchina.

SIC (Controllo a intervalli brevi)

Il SIC è un processo a livello di reparto che coinvolge operatori e supervisori per massimizzare l’OEE, individuando opportunità di miglioramento rapido che possano essere implementate integralmente durante il turno. Il SIC (Controllo a Intervalli Brevi) utilizza i dati relativi alle Sei Grandi Perdite per consentire ai team di apportare continue correzioni di rotta durante il turno.

Le sei grandi perdite

Le "Sei Grandi Perdite" sono le sei categorie di perdite di produttività che si verificano quasi universalmente nel settore manifatturiero: guasti alle attrezzature, configurazione e regolazioni, tempi di inattività e arresti minori, velocità ridotta, difetti di processo e resa ridotta. Analizzando in dettaglio i tre fattori dell’OEE, si arriva alle "Sei Grandi Perdite". Misurate il vostro processo con l’OEE e miglioratelo affrontando le Sei Grandi Perdite.

Six Sigma

Six Sigma è un programma di qualità sistematico che mira a limitare i difetti a sei deviazioni standard dalla media. Uno degli obiettivi principali di Six Sigma è ridurre la variazione di processo. Nella maggior parte delle aziende, la perdita di qualità sarà di gran lunga la più piccola tra le perdite dell’OEE. Un programma Six Sigma o equivalente potrebbe essere necessario per mantenere l’attenzione sui miglioramenti della qualità.

Ciclo lento

Il ciclo lento è un ciclo che ha richiesto un tempo superiore al tempo di ciclo ideale, ma inferiore a un piccolo arresto. I cicli lenti sono una causa della velocità ridotta tra le sei grandi perdite. Contribuiscono alle prestazioni dell’OEE.

Soglia del ciclo lento

La soglia del ciclo lento è il punto di demarcazione tra un ciclo standard e uno considerato “lento” (un ciclo lento). L’impostazione di una soglia del ciclo lento può essere utilizzata nell’analisi del tempo di ciclo per identificare automaticamente i cicli lenti.

Piccolo arresto

Un piccolo arresto è una breve pausa nella produzione, ma non abbastanza lunga da essere registrata come tempo di arresto. È un termine alternativo a "inattività" e "arresti minori" nelle Sei Grandi Perdite. Contribuisce alle prestazioni dell'OEE.

Soglia di piccola interruzione

La soglia di piccola interruzione rappresenta il punto di demarcazione tra un ciclo lento e uno considerato una piccola interruzione. L’impostazione di una soglia di piccola interruzione può essere utilizzata nell’analisi del tempo di ciclo per identificare automaticamente i cicli con piccole interruzioni.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

SMED è un programma volto a ridurre i tempi di attrezzaggio. Il nome deriva dall’obiettivo di ridurre i tempi di attrezzaggio a meno di dieci minuti (ovvero un tempo a una cifra). Spesso fa parte dei programmi volti a migliorare la disponibilità dell’OEE.

Perdita di velocità

La perdita di velocità è il tempo di produzione perso a causa del funzionamento delle attrezzature a una velocità inferiore a quella nominale massima. È un termine alternativo a "velocità ridotta" nelle Sei Grandi Perdite e influisce sulle prestazioni dell'OEE.

Lavoro standardizzato

Per "lavoro standardizzato" si intende la documentazione delle principali operazioni sulle macchine e delle attività di leadership, al fine di garantire che le migliori pratiche vengano sistematicamente registrate e seguite. È estremamente importante che i documenti relativi al lavoro standardizzato siano considerati come documenti "dinamici", aggiornati regolarmente man mano che vengono apportati miglioramenti.

Scarti di avviamento

Gli scarti di avviamento sono i pezzi scartati prodotti mentre le attrezzature vengono regolate per la produzione. È un termine alternativo a "Resa ridotta" nelle Sei Grandi Perdite e contribuisce alla qualità dell’OEE.

Tempo di fermo

Il "tempo di fermo", chiamato anche "downtime", è l’intero periodo in cui il processo di produzione avrebbe dovuto essere in funzione ma non lo era a causa di arresti non pianificati (ad es. guasti) o arresti pianificati (ad es. cambi di produzione).

Takt Time

Il Takt Time è la velocità di produzione necessaria per soddisfare la domanda dei clienti. Rappresenta il punto di incontro tra la pianificazione commerciale e di vendita e l’attività in fabbrica.

TEEP (Prestazione Effettiva Totale delle Attrezzature)

Il TEEP (Total Effective Equipment Performance) è un indicatore di prestazione che misura la reale capacità del processo produttivo. Il TEEP tiene conto delle perdite legate alle attrezzature (misurate dall’OEE) e delle perdite di programma (misurate dall’Utilizzo). Si calcola moltiplicando la percentuale di OEE per la percentuale di Utilizzo.

Teoria dei Vincoli

La Teoria dei Vincoli è una metodologia per migliorare la produttività proposta da Eli Goldratt nel suo romanzo bestseller del 1984, *The Goal*. Il dottor Goldratt ha teorizzato che ogni sistema complesso, compresi i processi produttivi, sia costituito da molteplici attività interconnesse, una delle quali funge da vincolo per l’intero sistema (ovvero, il vincolo è l’«anello più debole della catena»).

Principali perdite

La funzione "Principali perdite" crea un report di tipo Pareto di facile comprensione per identificare rapidamente le perdite relative all’OEE. Un buon report sulle principali perdite include tutte e sei le grandi perdite con i codici di motivo dei tempi di fermo, per offrire una prospettiva equilibrata su dove il team dovrebbe concentrare le proprie priorità.

Pezzi totali

"Totale pezzi" è il totale di tutti i pezzi prodotti (compresi quelli difettosi). La quantità di "Totale pezzi" è indicata come "Conteggio totale" e viene utilizzata per calcolare le prestazioni OEE e la qualità OEE.

Fermata non pianificata

Per "Fermata non pianificata" si intende che il processo di produzione è in programma ma non è in corso a causa di un evento come un guasto alle attrezzature o una carenza di materiale. Le fermate non pianificate influiscono sulla disponibilità dell’OEE.

Utilizzo

L’utilizzo è la percentuale di tempo di calendario impiegata per la produzione. L’utilizzo è una componente importante del TEEP. L’utilizzo tiene conto delle perdite dovute alla “Produzione non programmata” e all’“Impianto non operativo”.

Fabbrica visiva

La fabbrica visiva è un concetto volto a ridurre gli sprechi di comunicazione in officina attraverso l’uso di indicatori in tempo reale quali cartelli, grafici e tabelloni. Gli indicatori Andon sono spesso uno strumento importante nella fabbrica visiva.

Visual OEE™

Visual OEE™ è una visualizzazione in tempo reale dei dati OEE in tempo reale in area produttiva, volta a massimizzare il coinvolgimento del team. I display Visual OEE™ rendono il miglioramento un compito di tutti.

WIP

WIP sta per “Work in process” (lavoro in corso) e indica qualsiasi semilavorato non ancora pronto per la vendita al cliente.

OEE di livello mondiale

OEE di livello mondiale è un termine spesso utilizzato per indicare un punteggio OEE dell’85%, con una ripartizione nei seguenti fattori OEE:

• 90% di disponibilità
• 95% di prestazione
• 99% di qualità