Glosario de OEE

Enlaces rápidos

Definiciones de OEE

Análisis de los «5 por qué»

El análisis de los «5 por qué» es un proceso sencillo creado originalmente por Sakichi Toyoda en Toyota Motor Company para identificar la causa raíz de un problema concreto. Se empieza por definir el problema y se sigue preguntando «por qué» hasta descubrir la causa raíz.

5S

Las 5S son un proceso de fabricación ajustada (Lean Manufacturing) que permite crear un área de trabajo organizada. Las 5S constan de cinco pasos:

• Clasificar: eliminar los artículos innecesarios
• Ordenar: organizar los artículos restantes
• Limpiar: limpiar e inspeccionar el área de trabajo
• Estandarizar: documentar las normas para el área
• Mantener: aplicar y auditar las normas

Tiempo de ciclo real

El tiempo de ciclo real es el tiempo real que se tarda en producir una pieza. En el OEE, se calcula dividiendo el tiempo de funcionamiento entre el recuento total. Se utiliza para calcular el rendimiento del OEE. Existe una variante del cálculo que utiliza en su lugar la tasa de producción real.

Tasa de funcionamiento real

La tasa de producción real es la tasa real de producción cuando la línea está en funcionamiento. En el OEE, se calcula dividiendo el recuento total entre el tiempo de funcionamiento. Se utiliza para calcular el rendimiento del OEE. Una variante del cálculo utiliza, en su lugar, el tiempo de ciclo real.

Tiempo total

«Todo el tiempo» se refiere a cada minuto de cada día: 24 horas al día, 7 días a la semana.

Andon

El Andon es un indicador situado sobre la línea de producción que señala las condiciones de producción. A menudo utiliza los colores verde, amarillo y rojo para indicar el estado.

Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es un proceso derivado del TPM (Mantenimiento Productivo Total) destinado a mejorar el OEE de la maquinaria mediante la participación de los operarios en las tareas rutinarias de mantenimiento, inspección y lubricación.

Pérdida de disponibilidad

La pérdida de disponibilidad es una de las tres pérdidas del OEE. La disponibilidad tiene en cuenta los fallos de los equipos, así como la puesta a punto y los ajustes. Una puntuación de disponibilidad del 100 % significa que el proceso está siempre en funcionamiento durante el tiempo de producción planificado.

Buenas prácticas

Las mejores prácticas son métodos considerados «de vanguardia» por los expertos más respetados del sector. Las empresas de producción que tienen éxito utilizan métodos diferentes a los de las que no lo tienen.

Lluvia de ideas

La lluvia de ideas es un proceso destinado a ampliar el abanico de ideas y posibilidades. Se trata de un proceso divergente de resolución de problemas cuyo objetivo es generar una amplia gama de ideas que, posteriormente, puedan perfeccionarse mediante un proceso de análisis de causas raíz.

Averías

Las averías son un tipo de parada no planificada en la que se pierde tiempo debido a un fallo del equipo (una de las seis grandes pérdidas). Las averías son un tipo de parada no planificada y afectan a la disponibilidad del OEE.

Pausas

Los descansos se consideran tiempo improductivo en el que está previsto que el proceso no funcione porque el personal tiene programado estar ausente de la línea de producción. Normalmente, los descansos se excluyen de los cálculos de la OEE.

Capacidad

La capacidad es la cantidad máxima de producción disponible si el equipo es plenamente productivo (funcionando al 100 % de OEE), en todo momento (24 horas al día, 7 días a la semana).

Cambio de producción

El cambio de producción significa que el proceso de fabricación está programado para la producción, pero no está en marcha debido a una operación planificada de configuración, preparación o ajuste. Los cambios de producción son un tipo de parada planificada y afectan a la disponibilidad del OEE.

Restricción

Una restricción es la etapa del proceso de fabricación que actúa como cuello de botella para el rendimiento de todo el proceso. El OEE siempre debe medirse en la restricción, ya que es la etapa más lenta del proceso.

Contramedidas

Las contramedidas son acciones que se adoptan para contrarrestar o mitigar una pérdida de producción. Una pérdida de producción puede beneficiarse de múltiples contramedidas, entre las que se incluyen acciones inmediatas para evitar que la pérdida empeore, soluciones a corto plazo y soluciones a largo plazo que aborden la causa raíz.

Tiempo de ciclo

El tiempo de ciclo es el tiempo que se tarda en producir una pieza. Es el inverso de la tasa de producción.

Análisis del tiempo de ciclo

El análisis del tiempo de ciclo es una herramienta que se utiliza para comprender mejor los problemas que afectan al rendimiento. Es importante automatizar el registro de los tiempos de ciclo para su posterior análisis.

Defecto

Un defecto es cualquier pieza que no resulte correcta a la primera. Los defectos pueden ser reelaborados o desechados. Todos los defectos suponen una pérdida para la calidad de la OEE.

Tiempo de inactividad

El tiempo de inactividad, también conocido como «tiempo de parada», es todo aquel tiempo en el que se esperaba que el proceso de fabricación estuviera en marcha, pero no lo estuvo debido a paradas no planificadas (por ejemplo, averías) o paradas planificadas (por ejemplo, cambios de producción).

Pérdida por tiempo de inactividad

La pérdida por tiempo de inactividad es el tiempo de producción perdido debido a paradas no planificadas. Es una de las tres pérdidas del OEE (reduce la disponibilidad del OEE). Área prioritaria de mejora.

Avería del equipo

El fallo de equipo significa que el proceso de fabricación está programado para la producción y no está en marcha debido a un evento no planificado, como una avería de la máquina. El fallo de equipo es una de las seis grandes pérdidas del OEE y afecta a la disponibilidad del OEE.

Pérdida de equipo

La pérdida de equipo es el tiempo en el que la planta tiene programado funcionar, pero no es plenamente productiva debido a una de las seis grandes pérdidas del OEE.

Prevención de errores

La prevención de errores es un proceso destinado a mejorar la calidad del OEE mediante la incorporación de mecanismos de detección y prevención de errores en los procesos y el equipo. El objetivo de la prevención de errores es eliminar los defectos de proceso y el rendimiento reducido.

Rendimiento a la primera

El rendimiento a la primera significa fabricar una pieza buena «a la primera», sin rechazarla para que sea desechada o reelaborada.

Mejora focalizada

La mejora focalizada es un proceso muy eficaz para reducir los tiempos de parada no planificados. Un pequeño equipo multifuncional selecciona una pérdida (a menudo de un informe de pérdidas principales) y aplica el análisis de la causa raíz o el análisis de los «5 por qué» para identificar posibles causas y soluciones. La mejora focalizada es una técnica de la fabricación ajustada y, en ocasiones, se conoce como «kaizen blitz».

Tiempo totalmente productivo

El «tiempo totalmente productivo» es el tiempo productivo real una vez restadas TODAS las pérdidas. Una puntuación de OEE del 100 % significa que el proceso es totalmente productivo, sin pérdidas de disponibilidad, de rendimiento ni de calidad.

Piezas buenas

Las piezas buenas son aquellas producidas que cumplen los estándares de calidad (sin necesidad de reelaboración). La cantidad de piezas buenas se denomina «recuento de piezas buenas» y se utiliza para calcular la calidad del OEE.

IDA (Información, Decisión, Acción)

IDA es una de las formas más sencillas y eficaces de mejorar los resultados, centrándose en tres factores que impulsan los resultados (información, decisiones y acciones).

Tiempo de ciclo ideal

El tiempo de ciclo ideal, también conocido como «tiempo de ciclo de diseño», es el tiempo mínimo teórico necesario para fabricar una pieza. Es el inverso de la tasa de producción ideal. Se utiliza para calcular el rendimiento del OEE. Existe una variante del cálculo en la que se utiliza, en su lugar, la tasa de producción ideal.

Tasa de producción ideal

La tasa de producción ideal es la tasa de producción máxima teórica. Es el inverso del tiempo de ciclo ideal. Se utiliza para calcular el rendimiento del OEE. Existe una variante del cálculo que utiliza, en su lugar, el tiempo de ciclo ideal.

Inactividad y paradas menores

El tiempo de inactividad y las paradas menores se refieren a que el proceso de fabricación está en marcha, pero experimenta breves pausas en la producción que no son lo suficientemente largas como para registrarse como fallos del equipo. Esta pérdida se denomina a menudo «pequeñas paradas». El tiempo de inactividad y las paradas menores constituyen una de las seis grandes pérdidas para el OEE y afectan al rendimiento del OEE.

Fabricación ajustada

La fabricación ajustada es una filosofía de calidad que se esfuerza por minimizar el consumo de recursos que no aportan valor al producto acabado. El OEE puede ser una herramienta y un indicador clave en los programas de fabricación ajustada.

Preparación

La preparación es una etapa dentro del proceso de cambio de serie en la que se ajustan con precisión los parámetros de la máquina antes de la producción (a menudo basándose en la inspección de la primera pieza fabricada). Los eventos de preparación son un tipo de parada planificada y afectan a la disponibilidad del OEE.

Escasez de material

La escasez de material significa que el proceso de fabricación está programado para la producción, pero no está en marcha debido a una falta imprevista de materiales. Las escaseces de material son un tipo de parada no planificada y afectan a la disponibilidad del OEE.

Capacidad nominal

La capacidad nominal es la capacidad de diseño de una máquina o un proceso. Se utiliza para determinar el tiempo de ciclo ideal o la tasa de producción ideal.

Tiempo neto de funcionamiento

El tiempo neto de funcionamiento es el tiempo restante una vez restadas las pérdidas por programación, disponibilidad y rendimiento del tiempo total.

OEE (eficacia global de los equipos)

El OEE es el marco para medir la eficiencia y la eficacia de un proceso, desglosándolo en tres componentes (los factores del OEE). El OEE te ayuda a identificar y medir un problema para que puedas solucionarlo, y proporciona un método estandarizado para evaluar el progreso.

Disponibilidad del OEE

Uno de los tres factores del OEE. Tiene en cuenta la pérdida de disponibilidad (cualquier evento que detenga la producción planificada durante un periodo de tiempo apreciable). Debe medirse en un programa de OEE, normalmente registrando la duración de las paradas no planificadas y las paradas planificadas.

Factores del OEE

Los factores del OEE son los tres elementos que lo componen (disponibilidad, rendimiento y calidad). A menudo resulta más importante centrarse en los tres factores del OEE que en la métrica consolidada del OEE.

Pérdidas de OEE

Las pérdidas de OEE son los tres tipos de pérdida de productividad asociados a los tres factores del OEE (pérdida de disponibilidad, pérdida de rendimiento y pérdida de calidad). El objetivo es trabajar sin descanso para eliminar las pérdidas de OEE.

Rendimiento del OEE

El rendimiento del OEE es uno de los tres factores del OEE. Tiene en cuenta la pérdida de rendimiento (factores que hacen que el proceso funcione a una velocidad inferior a la máxima posible cuando está en marcha). Debe medirse en un programa de OEE, normalmente comparando el tiempo de ciclo real (o tasa de funcionamiento real) con el tiempo de ciclo ideal (o tasa de funcionamiento ideal).

Calidad del OEE

La calidad del OEE es uno de los tres factores del OEE. Tiene en cuenta la pérdida de calidad (piezas que no cumplen los requisitos de calidad). Debe medirse en un programa de OEE, normalmente mediante el seguimiento de las piezas rechazadas.

Pérdida de rendimiento

La pérdida de rendimiento es una de las tres pérdidas del OEE. El rendimiento tiene en cuenta el tiempo de inactividad, las paradas menores y la velocidad reducida. Una puntuación de rendimiento del 100 % significa que, cuando el proceso está en marcha, funciona a la máxima velocidad posible.

Tiempo de producción previsto

El tiempo de producción planificado es el tiempo total durante el cual se espera que el equipo produzca. Se calcula restando la pérdida por programa del tiempo total. Referencia con la que se compara el OEE.

Parada planificada

Una parada planificada significa que el proceso de fabricación está programado para la producción, pero no está en marcha debido a un evento planificado, como un cambio de serie, una puesta a punto o una preparación. El tiempo de parada planificada es una de las seis grandes pérdidas del OEE y afecta a la disponibilidad del OEE.

Parada de la planta

El cierre de la planta es el tiempo durante el cual la fábrica no tiene previsto llevar a cabo la producción (normalmente porque la fábrica está cerrada o no hay turnos programados). El cierre de la planta constituye una «pérdida por programación» para el TEEP. El tiempo de cierre de la planta se excluye de los cálculos del OEE.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es un proceso derivado del TPM (Mantenimiento Productivo Total) destinado a mejorar el OEE mediante la realización de actividades de mantenimiento basadas bien en el calendario (sustitución de piezas cada pocos meses) bien en los datos de pérdidas (sustitución de una pieza una semana antes de que, según el historial, se produzca su fallo).

Defectos de proceso

Los defectos de proceso se refieren a que el proceso de fabricación está produciendo piezas defectuosas (también conocidas como piezas rechazadas) durante la producción en estado estable. A menudo, esta pérdida se denomina «rechazos de producción». Los defectos de proceso son una de las seis grandes pérdidas del OEE y afectan a la calidad del OEE.

Recuento de producción

Los recuentos de producción son las piezas producidas durante la producción en estado estable.

Rechazos de producción

Los rechazos de producción son las piezas rechazadas que se producen durante la producción en régimen de equilibrio. También es otro término para referirse a los defectos de proceso y constituye una de las seis grandes pérdidas. Influye en la calidad del OEE.

Pérdida de calidad

La pérdida por calidad es una de las tres pérdidas del OEE. La calidad es una medida del rendimiento a la primera y tiene en cuenta los defectos de proceso y la reducción del rendimiento. Una puntuación de calidad del 100 % significa que, cuando el proceso está en marcha, solo se fabrican piezas buenas.

Código de motivo

Un código de motivo es un número de identificación o una clasificación que se aplica a una subcategoría de evento. Se utiliza para elaborar estadísticas. Facilita enormemente el control de las pérdidas, especialmente las derivadas del tiempo de inactividad.

Velocidad reducida

La «velocidad reducida» significa que el proceso de fabricación está en marcha, pero a un ritmo inferior al tiempo de ciclo ideal. Esta pérdida se denomina a menudo «pérdida por velocidad». La velocidad reducida es una de las seis grandes pérdidas de la OEE y afecta al rendimiento de la OEE.

Rendimiento reducido

El rendimiento reducido significa que el proceso de fabricación está produciendo piezas defectuosas (también conocidas como piezas rechazadas) durante un periodo de tiempo inmediatamente posterior a un evento de fallo del equipo o a un evento de configuración y ajuste. A menudo, esta pérdida se denomina «rechazos de puesta en marcha». El rendimiento reducido es una de las seis grandes pérdidas del OEE y afecta a la calidad del OEE.

Piezas rechazadas

Las piezas rechazadas son piezas fabricadas que no cumplen los estándares de calidad a la primera. Se calculan restando las piezas buenas del total de piezas. Entre las seis grandes pérdidas, las piezas rechazadas se producen bien durante la producción en estado estable (defectos de proceso), bien al arrancar tras un evento de parada (rendimiento reducido).

Piezas de reelaboración

Las piezas de reelaboración son piezas rechazadas que pueden reelaborarse y venderse al cliente. Las piezas reelaboradas no afectan al cálculo del OEE, ya que no eran correctas a la primera. El OEE no distingue entre las piezas que pueden reelaborarse y las que se desechan.

Análisis de la causa raíz

El análisis de la causa raíz es un método para resolver una no conformidad, rastreando desde el fallo final hasta su causa original (raíz). Es la herramienta básica para comprender y eliminar las fuentes de pérdidas de productividad.

Tasa de producción

La tasa de producción es el ritmo de producción durante la fase de fabricación (en marcha). Es la inversa del tiempo de ciclo.

Tiempo de funcionamiento

El tiempo de funcionamiento se refiere al tiempo en el que el proceso de fabricación está programado para la producción y se encuentra en marcha. El tiempo de funcionamiento se calcula restando el tiempo de inactividad del tiempo de producción previsto. El tiempo de funcionamiento incluye el tiempo en el que el proceso puede sufrir pequeñas paradas, reducciones de velocidad y la fabricación de piezas rechazadas.

Pérdida por programación

La pérdida de programación es el tiempo en el que la planta no tiene programada la producción (por ejemplo, paradas de la planta, ausencia de pedidos, descansos y horas de comida). La pérdida de programación se excluye del OEE y supone una pérdida para el TEEP.

Configuración y ajustes

La «configuración y los ajustes» se refieren al tiempo en que el proceso de fabricación está programado para la producción, pero no está en marcha debido a un evento planificado, como un cambio de línea o de pieza. Esta pérdida suele incluir eventos de cambio de línea y puesta a punto. La «configuración y los ajustes» es una de las seis grandes pérdidas del OEE y afecta a la disponibilidad del OEE.

Tiempo de turno

El tiempo de turno es el periodo de tiempo durante el cual está programado que un turno mantenga la máquina en funcionamiento.

SIC (Control de Intervalos Cortos)

El SIC es un proceso en planta destinado a involucrar a los operarios y supervisores para maximizar el OEE mediante la búsqueda de oportunidades de mejora rápida que puedan implementarse íntegramente durante el turno. El SIC (Control de Intervalos Cortos) utiliza los datos de las Seis Grandes Pérdidas para permitir a los equipos realizar correcciones continuas durante el turno.

Las seis grandes pérdidas

Las «Seis Grandes Pérdidas» son las seis categorías de pérdidas de productividad que se dan de forma casi universal en la fabricación: fallos del equipo, puesta a punto y ajustes, inactividad y paradas menores, reducción de la velocidad, defectos del proceso y rendimiento reducido. Si analizas en profundidad los tres factores del OEE, llegarás a las «Seis Grandes Pérdidas». Mide tu proceso con el OEE y mejóralo abordando las seis grandes pérdidas.

Seis Sigma

Seis Sigma es un programa de calidad sistemático que se propone limitar los defectos a seis desviaciones estándar respecto a la media. Uno de los principales objetivos de Seis Sigma es reducir la variación del proceso. En la mayoría de las empresas, la pérdida por calidad será, con diferencia, la menor de las pérdidas del OEE. Puede ser necesario un programa de Seis Sigma o equivalente para mantener el enfoque en las mejoras de calidad.

Ciclo lento

Un ciclo lento es aquel que dura más que el tiempo de ciclo ideal, pero menos que una pequeña parada. Los ciclos lentos son una de las causas de la «velocidad reducida» entre las seis grandes pérdidas. Influyen en el rendimiento del OEE.

Umbral de ciclo lento

El umbral de ciclo lento es el punto de separación entre un ciclo estándar y uno que se considera «lento» (un ciclo lento). Establecer un umbral de ciclo lento puede utilizarse en el análisis del tiempo de ciclo para identificar automáticamente los ciclos lentos.

Pequeña parada

Una pequeña parada es una breve pausa en la producción, pero no lo suficientemente larga como para registrarse como tiempo de parada. Es un término alternativo a «tiempo de inactividad» y «paradas menores» en las Seis Grandes Pérdidas. Influye en el rendimiento del OEE.

Umbral de pequeña parada

El umbral de parada menor es el punto de separación entre un ciclo lento y uno que se considera una parada menor. Establecer un umbral de parada menor permite, en el análisis del tiempo de ciclo, identificar automáticamente los ciclos de parada menor.

SMED (Cambio de troquel en un minuto)

SMED es un programa destinado a reducir el tiempo de preparación. Recibe su nombre del objetivo de reducir los tiempos de preparación a menos de diez minutos (lo que representa un tiempo de un solo dígito). A menudo forma parte de programas destinados a mejorar la disponibilidad del OEE.

Pérdida de velocidad

La pérdida de velocidad es el tiempo de producción perdido debido a que el equipo funciona por debajo de la velocidad máxima nominal. Es un término alternativo a «velocidad reducida» en las Seis Grandes Pérdidas y afecta al rendimiento del OEE.

Trabajo estandarizado

El trabajo estandarizado consiste en documentar las actividades importantes relacionadas con el funcionamiento de la maquinaria y la gestión para garantizar que las mejores prácticas se recojan y se sigan de forma sistemática. Es extremadamente importante que los documentos de trabajo estandarizado se traten como documentos «vivos» que se actualicen periódicamente a medida que se introducen mejoras.

Rechazos de puesta en marcha

Los rechazos de puesta en marcha son piezas rechazadas producidas mientras se ajusta el equipo para la producción. Es un término alternativo a «rendimiento reducido» en las Seis Grandes Pérdidas y contribuye a la calidad del OEE.

Tiempo de parada

El «tiempo de parada», también denominado «tiempo de inactividad», es todo aquel tiempo en el que se esperaba que el proceso de fabricación estuviera en marcha, pero no lo estuvo debido a paradas no planificadas (por ejemplo, averías) o paradas planificadas (por ejemplo, cambios de producción).

Tiempo takt

El tiempo takt es el ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda de los clientes. Es el punto de encuentro entre la planificación comercial y de ventas y la planta de producción.

TEEP (rendimiento efectivo total de los equipos)

El TEEP (rendimiento efectivo total de los equipos) es un indicador de rendimiento que mide la capacidad real de su operación de fabricación. El TEEP tiene en cuenta las pérdidas de los equipos (medidas por el OEE) y las pérdidas de programación (medidas por la utilización). Se calcula multiplicando el porcentaje de OEE por el porcentaje de utilización.

Teoría de las Restricciones

La Teoría de las Restricciones es una metodología para mejorar la productividad propuesta por Eli Goldratt en su novela superventas de 1984, *La meta*. El Dr. Goldratt propuso que todo sistema complejo, incluidos los procesos de fabricación, consta de múltiples actividades interrelacionadas, una de las cuales actúa como una restricción para todo el sistema (es decir, la restricción es el «eslabón más débil de la cadena»).

Principales pérdidas

«Pérdidas principales» genera un informe de tipo Pareto, de fácil comprensión, que permite identificar rápidamente las pérdidas que afectan a la OEE. Un buen informe de «Pérdidas principales» incluye las seis grandes pérdidas con los códigos de motivo de las paradas, lo que ofrece una perspectiva equilibrada sobre dónde debe el equipo priorizar su tiempo.

Total de piezas

«Total de piezas» es el total de todas las piezas producidas (incluidos los defectos). La cantidad de «Total de piezas» se denomina «Recuento total» y se utiliza para calcular el rendimiento del OEE y la calidad del OEE.

Parada no planificada

Una «parada no planificada» significa que el proceso de fabricación está programado para la producción, pero no está en marcha debido a un evento como un fallo del equipo o una escasez de material. Las paradas no planificadas afectan a la disponibilidad del OEE.

Utilización

La utilización es el porcentaje de tiempo natural dedicado a la producción. La utilización es una parte importante del TEEP. La utilización tiene en cuenta las pérdidas por «producción no programada» y «planta cerrada».

Fábrica visual

La «fábrica visual» es un concepto destinado a reducir las pérdidas por falta de comunicación en la planta de producción mediante el uso de indicadores en tiempo real, como carteles, gráficos y marcadores. Los indicadores Andon suelen ser una herramienta importante en la fábrica visual.

OEE visual™

Visual OEE™ es una visualización en tiempo real de los datos de OEE en la planta para lograr la máxima implicación del equipo. Las pantallas de Visual OEE™ hacen que la mejora sea tarea de todos.

WIP

WIP son las siglas de «Work in process» (trabajo en curso) y hace referencia a cualquier pieza semiacabada que aún no esté lista para su venta al cliente.

OEE de clase mundial

«OEE de clase mundial» es un término que se utiliza a menudo para referirse a una puntuación de OEE del 85 %, desglosada en los siguientes factores de OEE:

• 90 % de disponibilidad
• 95 % de rendimiento
• 99 % de calidad