Quatre façons de tirer parti du temps de takt dans votre processus de fabrication

Le temps de takt dans votre processus

Le temps de takt est bien plus qu’un simple indicateur ou calcul. Pour comprendre pourquoi, examinons quatre façons différentes dont le temps de takt peut influencer votre processus de fabrication.

1. Planification des capacités

La planification des capacités vous aide à déterminer la capacité de production dont vous aurez besoin pour répondre à la demande des clients. Vous pouvez considérer cela comme une comparaison entre :

• Takt time : le rythme qui répond exactement à la demande des clients compte tenu du temps de production disponible. Il s’agit d’un indicateur axé sur le client.
• Takt-temps exploitable : le rythme que vous pouvez réellement atteindre avec vos processus et équipements actuels. Il s’agit d’un indicateur axé sur la fabrication.

Tout écart entre ces deux valeurs conduira à un résultat sous-optimal, qui peut se traduire soit par :

• Une demande client non satisfaite (si le temps de takt opérationnel est trop lent)
• Un excédent de stock (si le temps de takt opérationnel est trop rapide)

Par conséquent, l’objectif de la planification des capacités est d’élaborer une stratégie permettant d’aligner au mieux le temps de takt (déterminé par la demande) sur le temps de takt exploitable (déterminé par votre processus de fabrication). L’horizon temporel associé est généralement moyen à long terme (de quelques mois à plusieurs années), car pour calculer avec précision le temps de takt, vous devez avoir une compréhension claire de l’évolution de la demande dans le temps et du volume de demande que vous comptez satisfaire aujourd’hui et à l’avenir.

Une fois la demande des clients prévisionnelle (et donc fixée), deux stratégies permettent d'aligner le temps de takt et le temps de takt opérationnel :

• Modifier le processus (modifie le temps de takt opérationnel indépendamment de la durée de cycle planifiée)
• Modifier le planning (ce qui modifie le temps de takt en modifiant la durée de cycle prévue)

2. Conception des processus

La conception des processus permet de déterminer votre temps de cadence opérationnel, c'est-à-dire le rythme que vous pouvez réellement maintenir de manière durable avec vos processus et équipements actuels.

• À court terme, le temps de takt opérationnel ne peut généralement être amélioré que de manière progressive (par exemple, grâce à des initiatives d’amélioration qui modifient le processus existant).
• À long terme, le temps de takt opérationnel peut être amélioré de manière plus substantielle (par exemple, en modifiant la conception de vos équipements).

Il existe des parallèles très intéressants entre le temps de cycle idéal et le temps de takt opérationnel lorsqu’on examine le débit de votre processus.

• Le temps de cycle idéal est souvent défini comme la capacité nominale. Il s’agit de la vitesse maximale à laquelle votre processus peut fonctionner dans des conditions parfaites. Fonctionner au temps de cycle idéal, sans arrêt ni défaut, correspond à une production parfaite.
• Le temps de takt opérationnel est également un type de temps de cycle. Il s’agit de la vitesse maximale à laquelle votre processus peut fonctionner dans la réalité, de manière durable. Il inclut le temps prévu pour les pertes survenant pendant la durée de fonctionnement planifiée (petits arrêts, cycles lents, défauts, temps d’arrêt). Fonctionner au temps de takt opérationnel correspond à une production réalisable.

Gardez à l'esprit qu'il est pratiquement impossible que les processus fonctionnent de manière continue et parfaite. Cela reviendrait à un rendement de 100 % (chaque cycle s'exécutant aussi rapidement que possible), une disponibilité de 100 % (fonctionnement continu sans aucun temps d'arrêt) et une qualité de 100 % (aucun défaut). Il est donc important de prendre en compte les pertes dans votre temps de cycle opérationnel afin d’avoir une image précise de la capacité et du débit réels.

3. Planification de la production

La planification de la production vous permet d’ajuster le temps de cadence afin de mieux répondre à la demande des clients à court et moyen terme, en modifiant le temps de production disponible (appelé « temps de production prévu » du point de vue de la fabrication), soit :

• directement, en modifiant les horaires des équipes
• Indirectement, en modifiant le nombre de personnes affectées au processus

La demande des clients étant généralement considérée comme fixe, le seul « levier » dont vous disposez pour modifier le temps de takt est la durée de production planifiée.

Afin de s'adapter aux fluctuations de la demande, prévoyez :

• Moins d'équipes et/ou d'opérateurs lorsque la demande pour un produit donné diminue
• davantage d'équipes et/ou d'opérateurs lorsque la demande augmente pour un produit donné

4. Opérations en atelier

C’est sur le plancher de l’usine que le temps takt passe du concept à la pratique. C’est là que le rythme de production est mis en œuvre. Dans le langage de la production allégée, c’est le lieu du « gemba » (le lieu ou la scène réelle).

Application du temps de takt à l’atelier

Il existe des nuances importantes à prendre en compte lors de l’application du temps de takt sur le plancher de production.

La première concerne la question de savoir si le temps de takt doit être interprété comme un rythme strict à ne pas dépasser. Pour la grande majorité des fabricants, la réponse est non. À moins que vous ne deviez limiter le rythme en raison de contraintes de conception, par exemple pour contrôler les défauts, le temps de takt opérationnel doit être considéré comme un indicateur susceptible d’être amélioré. Vous souhaitez que vos opérateurs aient la possibilité et la motivation de s’améliorer. Le temps de production ainsi récupéré peut être consacré à d’autres activités productives, notamment l’amélioration des processus et la fabrication d’autres pièces.

La deuxième question est de savoir comment traduire le « takt time » en éléments concrets pour les opérateurs. Il y a là une opportunité précieuse : utiliser un « takt time » exploitable pour définir des objectifs en temps réel, afin que les opérateurs sachent exactement où ils en sont par rapport aux attentes.

Tirer parti d’un tableau de bord d’atelier

Plutôt que d’utiliser un tableau blanc ou un simple chronomètre de rythme, qui équivaut plus ou moins à un chronomètre à répétition, nous recommandons un tableau de bord intégrant les indicateurs TAED : Objectif, Réel, Efficacité, Temps d’arrêt. L’intérêt du TAED réside dans le fait qu’il transforme le temps de takt en une opportunité pour les opérateurs de « remporter leur poste ». Il motive et informe vos opérateurs en leur permettant de voir exactement où ils en sont en temps réel. La « cible » est une valeur dynamique qui indique aux opérateurs où ils devraient se situer à l’instant présent. Contrairement à un objectif statique, la valeur cible est toujours pertinente.

Plus précisément, un tableau de bord TAED affiche les indicateurs suivants en temps réel :

Et en parlant de temps d'arrêt : tout comme un système Andon utilise un indicateur visuel pour signaler les cas de temps d'arrêt, le tableau de bord TAED devrait également mettre en évidence les événements d'arrêt et inviter l'opérateur à sélectionner un motif ou à utiliser des outils d'intégration pour récupérer automatiquement ces informations.

De nombreuses entreprises constatent une amélioration immédiate de leur productivité simplement en fixant un objectif ambitieux mais réalisable (grâce à un temps de takt réalisable) et en affichant en temps réel l'état d'avancement de la production à l'intention des opérateurs.